Из чего изготавливают

Компоненты для придания особых свойств подбираются, исходя из желаемого эффекта, например добавляют оксиды титана или бария для придания термоустойчивости, и так далее.

Вспомогательные вещества в большинстве своем представляют из себя осветители, обесцвечиватели и красители.

Производство стекла в промышленных условиях

Начинается все с того что на завод по производству привозят все необходимые вещества. Основные компоненты из чего делают стекла это кварцевый песок, доломит, сода, известь. Все вещества проходят подготовительную обработку. Песок очищают от примесей железа, доломит и известь измельчают в дробилке. После чего все вещества смешиваются и на этом этапе также вмешивают компоненты, нужные для придания определенных свойств. Вся эта смесь называется шихтой. Шихта — это уже полностью готовая к дальнейшей обработке смесь, то есть это уже конкретно то из чего делают стекло.

Начинается технологический процесс по изготовлению стекла. Готовая шихта по конвейеру попадает в бункеры, из которых засыпается в погрузчик, и уже погрузчик заталкивает её в печь. Так как температура здесь колеблется от 1200 до 1600 градусов, в зависимости от типа будущего стекла, то такая печь работает непрерывно на протяжении нескольких лет. Потому что нельзя просто так взять и отключить такую печь, иначе она просто разрушится. Для того чтобы выключить такую печь потребуется около недели равномерного остывания. При такой температуре шихта превращается в стекломассу.

Из печи эта стекломасса сначала попадает в резервуар с мешалкой, а после того как она хорошо размешается, вытекает в студочную камеру. Здесь она остужается примерно до 1000 градусов. Из студочной части стекломасса попадает во флот-ванну. На этом этапе происходит интересный процесс. Флот ванна представляет собой ванну с расплавленным оловом, температура которого около 600-700 градусов по цельсию. По этому олову стекломасса буквально плывет и немного остывает, именно благодаря этой технологии она приобретает практически идеальную плоскость.

После ванны с оловом, лента стекла попадает в лер обжига, который в длину больше 100 метров, прокатываясь по которому оно постепенно остывает.

Следующий этап — это нарезка ленты на листы стекла. Здесь применяется очень хитрая технология. Нарезка происходит прямо по ходу движения ленты, что значительно ускоряет весь процесс изготовления стекла. Как на ходу можно нарезать ленту, спросите вы. Дело в том что резак двигается с абсолютно одинаковой с лентой скоростью и в это время режет её поперек, после чего возвращается в исходное положение. Итак мы получаем готовые листы стекла.

Теперь в работу вступает такое оборудование, как стоплеровочная машина. Как можно понять по названию она делает стопки из стекла. Перемещение листов стекла, происходит при помощи присосок, так как стекло очень хрупкое, но весит довольно много, то другим способом его никак нельзя передвинуть. После того как стопки образованы их перевозит специальный погрузчик, а дальше уже стекло распределяется на склады, магазины, в места где из них делают стеклопакеты и так далее.

Кстати почему стекло получается прозрачным? Дело в том что кварцевый песок полностью прозрачен. Но мы не можем ничего увидеть через песчинки из за многократного преломления света. Например, если вы раскрошите стекло на много частей то через них вы тоже ничего не увидите. А когда песок превращается в гладкую массу то тут мы уже видим прозрачный лист стекла.

Изготовление стеклянных изделий

Стеклянные изделия можно разделить на два больших вида. Первые это те изделия которые производятся в промышленных масштабах, так называемая стеклотара, например стеклянные бутылки, банки. Второй большой вид это художественные изделия. Так называются все изделия, которые делаются вручную стеклодувами, например вазы, стеклянные статуэтки, фигурки и тому подобное. При изготовлении стеклянных изделий, промышленного стекла и вообще любого стекла начальный этап производства всегда абсолютно схож, до получения стеклянной массы. Различны только компоненты входящие в состав шихты, температура плавления и последующая обработка получившейся стеклянной массы

Производство промышленных стеклянных изделий

Готовая стекломасса из печи попадается в линию стекла, из которой она вытекает в форме колбасы и нарезается резаком на цилиндрические капли, одна такая капля это будущая бутылка или банка. Капля направляется в так называемый черпак, который направляет их в формовочную машину. Она работает следующим методом: держатели берут каплю за край и держат в висячем положении, вся нижняя часть капли закрывается с двух сторон нужной формой, будь то банка или бутылка, на форме также могут быть определенные узоры. После того как форма закрылась держатель отодвигается и в каплю вставляется устройство для выдувки. Оно, как воздушный шарик, раздувает каплю изнутри сжатым воздухом и масса приобретает нужную форму. Излишки расплавленного стекла уходят в первоначальную форму.

Кстати для придания стеклу какого либо цвета или оттенка в шихту добавляют определенные вещества, например для придания зеленого цвета добавляют оксид железа или хрома, для голубого оксид меди и так далее.

Теперь почти готовые изделия двигаются по обогреваемому конвейеру, для того чтобы не произошел резкий перепад температур и изделие не треснуло. С этого конвейера погрузочная машина передвигает изделия в лер, по которому они медленно перемещаются и постепенно остывают. Здесь же их обрабатывают специальным раствором, который позволяет им скользить и двигаться гладко. А движутся они дальше на проверочную и упаковочную линию. После прохождения всех этапов мы получаем готовое изделие.

Как делают художественные стеклянные изделия

Художественные стеклянные изделия делают все из той же стеклянной массы. На производстве таких изделий стоит все та же печь, но только температура для изготовления немного ниже промышленных, около 1200 градусов. Непосредственно само изделие делают стеклодувы. Стеклодувы как ювелиры для стекла, они могут работать как в одиночку, так и парами или даже больше.

При помощи длинной трубки мастера по стеклу достают необходимое количество раскаленного стекла прямо из печи и сразу же начинают придавать ему форму различными методами, при этом периодически выдувая через трубку. В процессе можно будет добавить еще материала, например для каких либо дополнительных деталей. Совсем маленькие детали делаются отдельно, тоже различными методиками.

После формирования деталей и общей формы изделия, его на сутки помещают в другую печь для обжига. Как правило, температура в разогретом состоянии около 400 градусов, на ночь такую печь выключают и изделия в ней постепенно остывают до 70 градусов, там самым закаляясь и затвердевая.

kakdelayut.ru

Лучшие материалы для самостоятельного изготовления медицинских масок / Habr

Во время пандемии коронавируса маски в аптеках мгновенно раскупают, и многим людям приходится обходиться тем, что некоторые учёные называют «крайней мерой»: самодельными масками.

Данные показывают, что некоторые самодельные маски успешно останавливают вирусы. Но если вам придётся делать маску самостоятельно, из какого материала её лучше делать? Во время распространения коронавируса по Китаю многие сетяне начали рассказывать об изготовлении масок из салфеток, кухонных полотенец, хлопковой ткани и даже апельсинов!

Из какого материала лучше всего изготавливать самодельную маску

Они измеряли, какой процент микроорганизмов способен задерживать материал и сравнивали показатели с обычной хирургической маской.

Неудивительно, что лучше всего показала себя хирургическая маска, перехватившая 97% бактерий размером в 1 мкм. Однако практически все материалы сумели отфильтровать не менее 50% частиц. Лучше всего справились фильтры для пылесоса (95%), кухонные полотенца (83%) [плотная хлопчатобумажная ткань / прим. перев.], одежда из тканей с примесью хлопка (74%) и одежда из 100% хлопка (69%).

Самодельные маски против вирусов

В среднем самодельные маски останавливали на 7% меньше вирусных частиц, чем бактериальных. Однако все домашние материалы смогли остановить 50% вирусов или более (кроме шарфа с его 49%).

Повышается ли эффективность у двухслойных масок?

В целом удвоение слоёв помогло немного. Удвоенный слой наволочки уловил на 1% больше частиц, а футболки – на 2% больше. Однако двойное кухонное полотенце улучшило показатели на 14%, в итоге достигнув эффективности хирургической маски.

Судя по данным, лучшими материалами оказались кухонное полотенце и фильтр для пылесоса. Однако исследователи не посчитали их наилучшими материалами для самодельных масок. Вместо этого в их работе указано, что лучшие материалы – это наволочка и футболка из 100% хлопка. Почему?

Важность лёгкости дыхания в маске

К счастью, кроме эффективности задержки частиц, исследователи изучали перепад давления для каждого из типов тканей. Это хороший показатель того, насколько легко будет дышать сквозь каждый из материалов. Материалы сравнивались с базовым показателем хирургической маски.

Хотя кухонное полотенце и фильтр для пылесоса задерживают большую часть частиц, через них труднее всего дышать. Через два слоя кухонного полотенца дышать более чем в два раза труднее, чем через хирургическую маску. А вот через наволочку, футболку, шарф и льняную ткань дышать легче, чем через маску.

Лучший материал для масок: выбор исследователей

Можно ли использовать другие материалы? Кембриджские исследователи упустили один распространённый материал: бумажные полотенца. Мы проверили, насколько хорошо такие маски задерживают частицы размером меньше мкм. [Спойлер: двухслойные задерживают 33% частиц размером 0,3 мкм и 72% частиц размером 2,5 мкм / прим. перев.].

Изготовление самодельных масок из домашних материалов

Удвоение слоя материала самодельной маски очень ненамного повышает степень фильтрации, но сильно затрудняет дыхание через неё.

Прим. перев.: Один наш врач-гигиенист порекомендовал купить укрывной материал для теплиц, представляющий собой такой же спанбонд, из которого делают медицинские маски, и нарезать масок из него.

habr.com

химический состав, формула, технологии производства (+9 фото и 7 видео)

Цемент – это искусственное порошкообразное вещество, которое выполняет функцию вяжущего при замешивании бетонной смеси. В сочетании с водой он образует пластичную массу, которая в дальнейшем застывает и становится камневидной. То, из чего состоит цемент, в первую очередь зависит от способа производства. В общем случае основой служит клинкер в сочетании с минеральными добавками и гипсом.

История цемента

Слово «цемент» происходит от латинского caementum, что переводится как «дробленый, битый камень». Это вещество стало результатом поиска способов справиться с низкой водостойкостью гипсовых и известняковых пород. С этой целью в их состав вводились водостойкие минеральные вещества. В самом начале ими выступали остатки кирпичей из обожженной глины и вулканические породы. Древние римляне применяли отложения пепла знаменитого вулкана Везувия – пуццоланы.

Оптимальная технология производства цемента была выработана много лет спустя, когда потребность в большом количестве недорого и прочного вяжущего не стала наиболее острой. Наибольший вклад в исследования внесли:

1. Каменщик Джон Аспинд, который в 1824 г. получил патент на портландцемент.
2. Русский строитель Егор Челиев, написавший в 1825 г. книгу о цементе для подводных работ.

Название портландцемент происходит от английского острова Портленд, состоящего из известковых пород. В Англии камни с этого острова считались самым престижным строительным материалом. Аспинду удалось получить искусственный камень, который по прочности и цвету был очень похож на указанный материал.

Но он изготавливался без обжига исходного сырья. Большее соответствие технологии тому, что сегодня является портландцементом, отмечается именно в процессе производства Челиева.

Из чего делают цемент: состав и основное сырье

В состав цемента входят следующие компоненты:

1. Известь (оксид кальция, CaO) – 60%.
2. Кремниевый диоксид (SiO2) – 20%.
3. Алюминий (глинозем, Al2O3) – 4%.
4. Гипс и оксиды железа (Fe2O3) – 2%.
5. Магния оксид (MgO) – 1%.

Указанное процентное соотношение перечисленных компонентов характерно для наиболее популярного вида цемента – портландцемента. Оно может несколько видоизменяться. Все зависит от технологии производства и класса цементной продукции.

Важно! Существованием различных видов и марок объясняется отсутствие точной химической формулы цемента. Всю важную информацию дают показатели минералогического состава.

Основное, из чего делают цемент – это клинкер. Так называют продукт обжига исходного сырья – известняка и глины, которые берут в пропорции 3:1. Клинкер – это полуфабрикат для получения цемента. После обжига при температуре до 1500 °C клинкер измельчают, в результате чего он оказывается представлен в форме гранул диаметром до 60 мм.

При измельчении в состав клинкера вводят добавки:

1. Гипс (CaSO42h3O), регулирующий сроки схватывания.
2. Корректирующие добавки (до 15-20%), улучшающие определенные свойства цемента: пластификаторы, присадки и пр.).

В качестве главного исходного сырья для производства цемента используются разные горные породы:

1. Ископаемые карбонатного типа. Могут иметь аморфную или кристаллическую структуру, которая определяет, насколько эффективно материал будет взаимодействовать с другими компонентами в составе при обжиге.
2. Осадочного происхождения. Это глинистое сырье с минеральной основой, которое при избыточном увлажнении становится пластичным и разбухает, т. е. увеличивается в объеме. Главная особенность материала – вязкость, которой обусловлено его применение при сухом процессе производства.

Советуем изучить подробнее: «Все, что нужно знать о суперпластификаторах, или как уменьшить расход цемента».

Карбонатные породы

Среди карбонатных пород для производства цемента используются:

1. Мергелистый известняк, или мергель. Содержит в себе примеси глины, поэтому считается переходным материалом между карбонатными и глинистыми породами.
2. Мел – разновидность мажущего известняка, которая характеризуется легкостью в перетирании.
3. Ракушечник. Для него характерна пористая структура, которая не слишком устойчива к сжимающим нагрузкам.
4. Доломитовые породы. Из всех видов карбонатных пород отличаются самыми ценными физическими свойствами.

Глинистые породы

К глинистым породам, используемым при изготовлении цемента, относятся:

1. Глина. Основная разновидность глинистых пород с минеральными включениями в составе.
2. Суглинок. Отличается от глины увеличенной концентрацией пылеобразных частиц и песчаной фракции.
3. Лёсс. Менее пластичная горная порода. Для нее больше характерны пористость, рыхлость и мелкозернистость. В составе лесса могут присутствовать включения кварца или силиката.
4. Глинистый сланец. Из всех видов подобных пород имеет наиболее высокую прочность. При измельчении сланец преобразуется в пластинчатые частицы. В материале мало влаги, его характеризует стабильный гранулометрический состав.

Корректирующие добавки

С целью корректировки в состав цемента вводят специальные минеральные добавки. В первую очередь это модификаторы на базе ископаемых, содержащих:

1. железо,
2. кремнбелитовый
3. плавиковый шпат,
4. апатиты,
5. глинозем.

Еще корректирующие добавки могут быть представлены промышленными отходами с других производств. В качестве них используются:

1. пиритные огарки;
2. пыль из доменных печей;
3. белитовый шлам;
4. минерализаторы.

Применение добавок позволяет улучшить характеристики цемента и бетонного раствора, который готовится на его основе. Каждый из модификаторов придает смеси особые свойства, к примеру:

1. CemFrio – обладает противоморозным, пластифицирующим и ускоряющим действиями.
2. CemPlast – позволяет получить высокоподвижную бетонную смесь с повышенной удобоукладываемостью, а также повысить активность вяжущего, т. е. цемента, и обеспечить полноту гидратации.
3. CemAqua и CemAquaStop – гидроизолирующая дводоредуцирующаясное водоотталкивающее средство для обработки поверхностей.
4. CemBase – увеличивает прочность, морозостойкость, водонепроницаемость и долговечность бетонных изделий.
5. Plastix – многофункциональная водоредуцирующая и пластифицирующая добавка, повышающая марочную прочность бетонных изделий.
6. CemFix – добавка-ускоритель, используемая для бетонных смесей, к которым предъявляются требования высокой ранней прочности.

Как делают цемент: 3 главных способа

Производство цемента в современных условиях осуществляется одним из трех способов:

1. Мокрым. Ее главная особенность – замена извести мелом, а также процесс производства с добавлением воды. Сырьем для изготовления здесь становится шихта (смесь исходных материалов) с влажностью до 50%.
2. Сухим. Эта технология с минимальными энергозатратами и себестоимостью, поскольку здесь несколько технологических операций объединены в один процесс. Поступая в шаровую мельницу, все компоненты одновременно и размалываются, и сушатся.
3. Комбинированным. Этот способ производства объединяет особенности процессов сухой и мокрой технологии. Здесь по результатам обжига получается полусухой состав с влажностью 18%.

Сухой способ производства

Как делают цемент по сухой технологии:

1. Исходное сырье подвергают дроблению.
2. Просушивают его до определенного уровня влажности.
3. Высушенную смесь измельчают до состояния муки.
4. Ее обжигают внутри вращающейся печи, после чего охлаждают и отправляют на склад.

Мокрая технология производства

В отличие от сухого метода изготовления здесь после измельчения компонентов к ним дополнительно добавляют воду. В результате получается не мука, а сырьевой шлам, который и попадает в печь на обжиг, а затем – в холодильник на охлаждение. Уже охлажденные клинкер подвергают измельчению и дополнению добавками.

Комбинированная технология изготовления

Комбинированный способ производства цемента объединяет в себе этапы сухого и мокрого:

1. Сначала по мокрой технологии получают сырьевой шлам.
2. Шлам подвергают обезвоживанию и гранулированию.
3. Гранулы проходят обжиг в печи, которая применяется для сухой технологии.

Бесклинкерный способ производства

В бесклинкерной технологии производства в качестве исходного сырья для изготовления цемента используют гидравлический или доменный шлак. Его также дополняют различными добавками и активаторами. Полученную шлако-щелочную смесь подвергают дроблению и перетиранию до порошкообразного состояния. Подобная технология производства имеет несколько преимуществ:

1. Повышение чистоты окружающей среды за счет переработки отходов металлургической отрасли.
2. Получение продукта с высокой устойчивостью к негативному влиянию окружающей среды.
3. Возможность производить цемент с разными свойствами и в широком спектре оттенков.
4. Более низкие затраты на электро- и тепловую энергию.

Виды цемента по составу и сфере применения

Видео: что такое шлакопортландцемент

Производство цемента на заводах

Изготовление цемента мокрым способом традиционно осуществляется отечественными цементными заводами. За рубежом чаще применяют сухую технологию. Ею пользуются цементные заводы в Китае, Турции и Египте. Белый цемент выпускается только одним российским предприятием – ООО «Холсим (Рус) СМ». Большая часто подобного вяжущего поставляется зарубежными компаниями, такими как:

1. AalborgWhite (Дания).
2. Cimsa/Adana (Турция).
3. «Холсим» (Словакия).

В общем виде технология производства цемента включает несколько этапов:

1. Смешивание всех компонентов для изготовления клинкера (75% известняка и 25% глины).
2. Обжиг исходного сырья при высокой температуре. На этом этапе и получают клинкер, который является основой для цемента.
3. Измельчение клинкера в шаровых мельницах. В результате должно получиться вещество порошкообразной консистенции. Шаровая мельница – это горизонтальные барабаны со стальными шарами внутри.

Советуем изучить подробнее: «Важная величина: как узнать время схватывания бетона».

Обратите внимание: чем меньше фракция помола клинкера, тем выше эксплуатационные характеристики и марка цементного состава.

Оборудование для производства цемента

Производства цемента на каждом этапе требует применения специального оборудования. Его делят на следующие категории:

1. для добычи исходного сырья;
2. для транспортировки сырья на место производства;
3. печь для обжига;
4. шаровые мельницы для измельчения и смешивания клинкера;
5. станки для фасовки готового цемента.

Как сделать цемент в домашних условиях

Получить цемент можно в домашних условиях, но только если иметь все исходные материалы и необходимое оборудование:

1. доменная печь для обжига при температуре 1500 °C;
2. дробилка для измельчения клинкера в муку.

В одном из способов домашнего изготовления цемента используются смола и сера. Полученный цемент можно применять для кладки плитки и кирпича, создания цементной стяжки. Технология изготовления следующая:

1. Растопить в металлической емкости 1 кг смолы, в огнеупорной емкости – 1 кг серы.
2. Соединить жидкие компоненты, перемешать до однородной консистенции.
3. Ввести 2 кг просеянного однородного песка и 3 кг оксида свинца (свинцового глета).
4. Постоянно подогревая смесь, размешивать ее до получения однородной массы.
5. Произвести обжиг в доменной печи и дать продукту отстояться.

В реальности с изготовлением цемента в домашних условиях возникают определенные трудности, поскольку для производства нужны печь для обжига и мельница для размалывания. В связи с этим в домашних условиях приходится несколько менять рецептуру цемента, используя для его изготовления воду, водную известь и каменную золу. Полученный раствор пригоден для заделки мелких трещин, причем использовать его необходимо сразу же после изготовления.

Видео: как сделать огнеупорный цемент из золы

Как делают белый цемент

Отличие белого цемента также заключается в составе. В нем содержится меньше железа, чем в сером, а еще присутствуют добавки:

1. минеральные,
2. гипс,
3. соли,
4. известняк и пр.

Исходным сырьем для изготовления белого цемента служат глинистые или карбонатные породы. Главное преимущество вяжущего – его белоснежный цвет, которая повышает декоративные свойства цементной смеси. Из-за этого белый цемент часто еще называют декоративным. В то же время ввиду более сложной технологии производства материал имеет более высокую стоимость.

Видео: стол из белого бетона в стиле Loft

Видео: как приготовить раствор на белом цементе

Видео: как и из чего делают цемент

Как правильно приготовить цементный раствор

Для замешивания цементного раствора необходимо соблюдать пропорции его составляющих. На 1 часть цемента приходится 3 части песка. Вода же добавляется в зависимости от того, насколько пластичный или вязкий нужно получить раствор. Также пропорции выбираются с учетом типа работ и марки цемента. К примеру, для приготовления раствора на стяжку пола пользуются пропорциями из таблицы:

Сначала между собой смешивают сухие фракции, т. е. цемент и песок. Только потом начинают небольшими порциями добавлять воду, постепенно доводя состав до нужной консистенции. В качестве наполнителя можно использовать не только песок, но еще и гравий или щебень.

Обратите внимание: лучше для замешивания раствора использовать осадочную воду, а не водопроводную.

Классы раствора для разных типов работ:

1. М50 или М100 – для штукатурных работ;
2. М50 или М100 – для возведения кирпичной кладки;
3. М100 или М200 – для стяжки пола;
4. М200 или М300 – для фундаментов и оснований.

Для замешивания раствора необходимо использовать специальный поддон или бетономешалку. Последняя позволяет получить смесь наиболее однородной консистенции.

Советуем изучить подробнее: «Что стоит знать при покупке цемента в мешках и как рассчитать количество».

Видео: цементный раствор, приготовления без инструмента

Видео: как правильно замешивать цементный раствор

В заключение

В современном мире цемент производится в большом количестве разных видов, что позволяет подобрать вяжущее для любых строительных работ. За счет применения различных добавок цементу можно придавать определенные свойства и использовать его в различных сложных условиях, например, для конструкций, эксплуатируемых под водой или при низких температурах. Цемент очень прост в применении, а также может быть приготовлен в домашних условиях, если знать его состав и общую технологию изготовления.

cemmix.ru

10 вещей, которые нас окружают

Есть такие предметы обихода, с которыми современный человек сталкивается практически ежедневно. Но мало кто задумывается о происхождении всех этих вещей. Наша статья расскажет о том, что можно производить из нефти, песка или древесины. Кроме того, вы узнаете, из чего же сделаны вещи, которыми вы пользуетесь каждый день. Итак, что из чего производят? Давайте будем разбираться!

Мыло и туалетная бумага

Каждый новый день начинается с посещения санузла. В любой уборной (домашней или общественной) непременно присутствуют мыло и туалетная бумага. Что из чего делают?

Принято считать, что мыло придумали в древнем Вавилоне около пяти тысяч лет назад! Сохранилось огромное количество рецептов этого удивительного продукта. Чаще всего животный жир смешивался с песком или древесной золой. Сегодня для производства мыла используют как натуральные (растительные или животные), так и синтетические жиры. Для получения определенного цвета и аромата в него также добавляют соответствующие ароматизаторы и красители.

Обычную бумагу изобрели еще в начале нашей эры, а вот бумагу туалетную – лишь в 1884 году. Вплоть до начала ХХ века люди пользовались в гигиенических целях ветошью, соломой или же листьями растений. Современная туалетная бумага производится из обычной макулатуры. Предварительно ее очищают от грязи и всяческих примесей, измельчают и смешивают с водой, превращая в однородную массу.

Что ж, теперь, зайдя в уборную, вы уже будете знать, что из чего производят. Пойдем дальше!

Губная помада и жвачка

Почти у каждого в кармане штанов, сумке или рюкзаке найдется пачка жевательной резинки, а у представительниц прекрасного пола – еще и обязательный косметический продукт, губная помада. Что из чего делают? Мы ответим и на этот вопрос.

Известно, что помаду для губ впервые стали использовать еще в Месопотамии и Древнем Египте. В основе этого косметического продукта лежат натуральный растительный воск и касторовое масло. К ним добавляют красители и различные ароматические отдушки.

Современную жевательную резинку изобрели американцы в середине XIX века. Хотя данный продукт имеет гораздо более длительную историю, чем это может показаться на первый взгляд. Так, индейцы майя в древние времена жевали каучук, а жители Сибири – смолу лиственницы. Современную жвачку изготавливают из каучука, сахара и кукурузного сиропа. Без ароматизаторов и здесь, разумеется, обойтись не могут.

Теперь, пользуясь губной помадой или покупая очередную пачку жевательной резинки в магазине, вы будете знать, что из чего делают.

Деньги и бензин

Совершив все необходимые утренние процедуры и приведя себя в порядок, мы отправляемся на работу. Чтобы добраться до своего рабочего места, нам понадобятся деньги либо бензин. Давайте разберемся, что из чего производят в этом случае.

С монетами все понятно и очевидно – их изготавливают из различных металлических сплавов (чаще всего – железных, медно-цинковых или алюминиевых). А вот бумажные банкноты производят из хлопковых и льняных волокон. Полученное цельное полотно затем вымачивают в желатине, что придает будущим денежным купюрам прочности и устойчивости к износу.

Бензин, который тоннами поглощается миллионами автомобилей, производится из нефти. Из одного барреля (а это 159 литров черного золота) можно получить 102 литра бензиновой смеси. Вначале нефть при помощи химических реакций разделяют на составляющие части, дабы вытеснить ненужные соединения и избавиться от воды. В конечном итоге получается идеальная по составу топливная смесь.

Выйдя из своего личного (или общественного) транспортного средства, мы оказываемся в царстве бетона, асфальта и стекла. Что из чего делают? Об этом мы вам расскажем далее.

Асфальт и стекло

Современные обитатели крупных мегаполисов вряд ли смогут представить свою жизнь без асфальта и стекла. А знаете ли вы, что и из чего производят для нужд современных больших городов?

В составе стекла всего три основных компонента: песок, известь и сода. В специальной печи их нагревают до очень высоких температур. Как результат – образуется однородная смесь. Затем ее окунают в расплавленное олово и постепенно охлаждают. В итоге получается тонкое прозрачное стекло.

Можно ли производить из нефти что-то еще, кроме бензина? Оказывается, можно. Так, нефть является одним из компонентов для изготовления асфальта – идеального дорожного покрытия. В производстве асфальта также принимают участие песок и щебень.

Чернила и мусорные пакеты

Придя домой после трудового дня, мы начинаем делать массу домашних дел. Так, нужно накормить детей, убраться в квартире, вынести мусор. А уж потом можно потратить немножко времени на себя: написать о прошедшем дне в своем дневнике или же разгадать кроссворд. И здесь никак не обойтись без шариковой ручки! Чернила и мусорные пакеты из чего делают? Что необходимо для производства этих вещей?

Пищевые и бытовые отходы мы уже давно привыкли складывать в специальные мешки – так называемые мусорные пакеты. Как правило, их изготавливают из очень плотного полиэтилена, который окрашивают в определенный цвет (чаще всего – в синий или черный). Очень часто использованные пакеты для мусора перерабатывают повторно.

Изначально чернила получали путем смешивания сажи с каким-либо соком. Современные черные чернила, которыми мы пишем по бумаге, состоят из пяти основных компонентов. Это вытяжка из так называемых чернильных орешков, раствор железного купороса, вода, глицерин и гуммиарабика.

В заключение...

С этими десятью изделиями мы сталкиваемся и имеем дело практически каждый день. Прочитав нашу статью, вы будете знать, что из чего делают и как именно изготавливаются все эти вещи и продукты.

fb.ru

Из чего делают мебель – перечень материалов

Мебель необходима для создания комфорта, уюта и удобства. Эти предметы находятся в каждом доме и без них невозможно представить себе жизнь современного человека. Для создания этих необходимых предметов используют материалы, отличающиеся надежностью и длительным сроком эксплуатации, экологичностью и безопасностью. Не менее важно и такое качество, как прочность. Кроме того, стоимость современного мебельного гарнитура напрямую зависит от материала, из которого была сделана конструкция.

Основные используемые материалы

Наиболее часто используемый материал для мебели – древесина. Но существуют мебельные гарнитуры, изготовленные из металла и стекла, пластика или их комбинаций. Основой для изготовления мебельных конструкций является древесина или ее материалы, полученные в результате обработки. Среди них выделяют:

Материал для мебели

• ДСП;
• ЛДСП;
• МДФ;
• меламин;
• постформинг;
• шпон;
• массив.

Все они используются при производстве мебели. Это древесноволокнистые или древесностружечные плиты. Данные мебельные материалы схожи по своим основным качествам, но имеют и множество различий. Отличаются места и способы их применения. Например, натуральная древесина получила широкое распространение при создании обстановки в детских комнатах, школах и дошкольных учреждениях.

Офисная мебель собирается из ДСП или МДФ, которые более пригодны для изготовления гарнитуров, предназначенных для эксплуатации в условиях повышенной нагрузки. Современные искусственные мебельные материалы отличаются устойчивостью к механическим повреждениям и воздействию негативных сред. Такие качества обеспечены тем, что при изготовлении мебели из пиломатериалов применяют новые технологии, позволяющие им выдерживать повышенную влажность или удары.

ДСП, используемая при производстве мебели, покрывается специальной пленкой. Такое декоративное покрытие может быть ламинированным или меламиновым. Различие пленок, повышающих степень прочности древесной плиты, заключается в процентном содержании меламиновой смолы. В одном случае оно составляет 20%, а в другом – 60%. Именно этот компонент сказывается на термостойкости, ударопрочности и влагоустойчивости, которой обладает материал, используемый для изготовления мебельных конструкций.

Виды древесных плит

Стоимость мебели зависит от качества древесины, взятой для ее изготовления. Натуральное дерево отличается высокой степенью устойчивости к негативным воздействиям, механическим повреждениям, влажности и перепадам температур. Из натуральной древесины делают цельные мебельные конструкции. Что касается корпусной мебели, то при ее изготовлении более подходящими материалами являются древесные плиты, получаемые после обработки дерева.

МДФ

Древесноволокнистая плита – это материал для мебели, в процессе создания которого необходимы высушенные древесные волокна, обработанные специальными веществами, играющими роль связующих. Послойная укладка волокон напоминает по своей структуре плетение ковра.

Данный материал при изготовлении мебели корпусной и модульной используют только после процесса горячего прессования и нанесения финишного (декоративного) меламинового покрытия или шпона. Стоимость МДФ в несколько раз превышает цену ДСП, но и по своим качествам (прочности и износостойкости) этот материал лучше остальных.

ДСП

Древесностружечная плита, положительным качеством которой (в отличие от натурального дерева) является отсутствие сучков и других изъянов. В ДСП нет внутренних пустот или трещин. Для того чтобы изготовить данный материал для мебели древесные опилки и стружку смешивают с клеем. После этого подвергают прессовке и, дождавшись полного высыхания, шлифуют. Прочность плитам придает меламиновая бумага или шпон.

ДСП широко применяется при изготовлении мебели для офисов, учебных заведений, общественных приемных. Готовые конструкции обладают высокой прочностью, влагостойкостью, устойчивость к воздействию агрессивных сред и перепадам температуры.

ЛДСП

Ламинированная ДСП. Эта плита присутствует в каждом доме. Из нее собраны мебельные конструкции и напольное покрытие, ее можно видеть в качестве отделки на стенах и потолках. Поверхность ЛДСП отличается высокой прочностью и устойчивостью к механическим повреждениям.

Покрытие создано с помощью нанесения ламинированной пленки, которая представляет собой одну из разновидностей бумажно-смоляной пленки, созданной на основе термореактивных полимеров. Такое покрытие обеспечивает материалу надежную защиту и гарантирует длительный срок эксплуатации в помещениях с повышенной проходимостью или при высоком уровне влажности. Устойчивость к воздействию влаги может быть обеспечена только в том случае, если на ламинированной поверхности нет сколов и царапин.

ДВП

Этот материал для мебели больше известен как оргалит. Легок, прочен и прост в обработке. Достаточно прочно удерживает саморезы и шурупы. Используется для изготовления задних стенок корпусной мебели в качестве обшивки древесного каркаса. Такое применение ему нашлось из-за хрупкости и недолговечности.

Рекомендуемое дерево для мебели

Для создания ДСП и волокнистого материала, используемого при производстве мебели, необходимы определенные сорта древесины. Деревянная мебель помогает создать уют в помещении, гарантирует безопасность владельцев, выдерживает разнообразные нагрузки и отрицательные воздействия. Прежде чем выбрать такую мебель, нужно уточнить, из какой древесины она изготовлена.

Важными качествами дерева, используемого для изготовления мебели, является прочность, экологичность и долговечность. Выбирают древесину по нескольким критериям:

Таблица твердости древесины

• текстура и рисунок;
• колористика;
• твердость;
• прочность;
• влагостойкость.

Например, к мягким сортам древесины относится береза, ольха и сосна. Они просты в процессе обработки, но с трудом выдерживают незначительные механические повреждения. Дуб, орех, вишня или бук – древесина средней твердости. Твердыми считается клен и большинство экзотических пород дерева.

Если говорить о колористике, то к светлым текстурам можно отнести березу, сосну, клен, ясень. Темнее – дуб, лиственница и кедр, самыми темными признан орех, венге, палисандр. Для изготовления мебели из массива натурального дерева, не стоит выбирать породы с ярко выраженным рисунком.

Виды древесины

Чаще всего производят мебель из древесины со средне выраженным рисунком:

• дуб;
• вишня;
• ясень;
• клен.

Особое внимание стоит уделить такой характеристике, как влагостойкость. Древесина высокой твердости и прочности может не выдерживать повышенной влажности. Сделанная из нее мебель быстро теряет привлекательность и выходит из строя.

Использование покрытия для мебельного материала

Для защиты древесины разработаны и созданы различные виды покрытия. Прежде чем приступить к прессованию, все виды стружки для ДСП проходят обработку химическими веществами, выполняющими роль связующих. Для изготовления мебели выбирают материалы, изготовленные без применения формальдегидных смол, так как в процессе эксплуатации такие плиты выделяют вредные испарения.

Качество и особенности декоративного покрытия сказываются не только на стоимости ДСП, используемой для изготовления мебели, но и на ее внешней привлекательности, долговечности, прочности.

Каширование

Это фиксация на поверхности ДСП специальной бумаги, которая позже подвергается тиснению или покрывается лаком. Мебель с таким покрытием может быть установлена в гостиной или спальне, но быстро потеряет привлекательность и придет в негодность, если расположить в местах с высокой проходимостью или влажностью.

Каширование ДСП

Меламиновое покрытие или искусственный шпон

Отличается довольно высоким уровнем прочности, износостойкости. Устойчиво к воздействию агрессивных сред, высоких и низких температур, влажности. Обработка древесной стружки меламином и формальдегидными смолами в несколько раз повышает износостойкость покрытия, позволяя делать из таких плит фасады шкафов для кухни и ванной, столешницы.

Меламиновое покрытие

Ламинирование

Одно из самых качественных, прочных и надежных покрытий. За счет нанесения пленки, созданной на основе меламиновых смол, ДСП становится в несколько раз прочнее. Такие материалы получили широкое использование при сборке кухонной мебели, гарнитуров для прихожих, кабинетов, детских комнат. Главная отличительная черта ламинированной поверхности – структура, особенности которой зависят от класса ламината. Материал класса CPL отличается абсолютной гладкостью, а изделия класса HPL, сделанные с помощью высокого давления, имеют поверхность, имитирующую камень или древесину.

Постформинг

Предназначен для изготовления мебели с закругленными углами. Его основа – пластик, сделанный из бумаги и пластификатора. Этот материала прекрасно сохраняет форму, которую ему придает мастер с помощью нагрева.

Шпонирование

Шпонирование мебели – процесс приклеивания листа натуральной древесины на поверхность ДСП. Такое покрытие гарантирует высокий уровень прочности, внешнюю привлекательность, устойчивость к незначительным механическим повреждениям.

Способ обработки и выбранное покрытие для древесных плит, используемых при производстве мебели, играют важную роль в придании готовому изделию самых нужных качеств.

Правила выбора готовой мебельной продукции

При выборе мебели стоит учитывать из какого материала она сделана

Выбирая мебель важно уточнить не только особенности покрытия, но и исходный материал, из которого изготовлена ДСП. Такой выбор основан на особенностях предстоящей эксплуатации и месте установки мебельной конструкции. Гарнитур для гостиной может не отличаться повышенной устойчивостью к перепадам температур или износостойкостью, а вот мебель для кухни или прихожей должна быть по-настоящему прочной.

Красивая, прочная, долговечная мебель, изготовленная из массива натурального дерева, весьма привлекательна, но стоит такой гарнитур дорого, приобрести его способен не каждый потребитель. Прекрасной альтернативой станут шпонированные изделия. Внешне они мало чем отличаются от натурального дерева и по своим эксплуатационным качествам не уступают самой прочной древесине.

Бюджетный вариант – ДСП или ЛДСП, но и эти материалы могут гарантировать владельцу длительное использование мебели при аккуратном отношении и правильной эксплуатации. Выбирая мебель, важно знать какая древесина была использована при изготовлении ДСП, степень их влагостойкости, уровень допустимой нагрузки и гарантийный срок эксплуатации.

Видео по теме: МДФ или ДСП что лучше

promzn.ru

Из чего делают мебель, плюсы и минусы популярных видов сырья

На чтение 8 мин. Просмотров 1.3k.

Мебель изготавливают из натуральных и искусственных материалов. У каждого из них есть свои особенности, плюсы и минусы, которые во многом влияют на эксплуатационные характеристики изделий. Зная, из чего делают мебель, оценив достоинства каждого вида сырья, можно выбрать оптимальный по качеству и стоимости вариант. Приобретая предметы меблировки, нужно обращать внимание, из чего созданы все части изделия: каркас, облицовка, фурнитура.

Популярные материалы

Основной материал для изготовления корпусной мебели — древесина. Она может быть натуральной или в виде прессованных деревоплит. Массив стоит немало, поэтому большинство мебельных гарнитуров выполняется из всевозможных аналогов.

ДСП

Очень популярный за счет дешевизны материал, пригодный для изготовления корпусной и мягкой мебели в офисы и квартиры. ДСП делают из отходов деревообрабатывающей промышленности, закрепляя опилки клеем и прессуя горячим способом. Сверху плиты окрашивают эмалью, оклеивают ламинированной пленкой.

Достоинства древесно-стружечных панелей:

• широкий ассортимент;
• доступная стоимость.

Минусы:

• рассыпаются во влажных помещениях;
• далеко не всегда выглядят респектабельно;
• недостаточно крепко удерживают саморезы, шурупы и другой крепеж.

Кроме того, важно помнить, что некачественные ДСП могут выделять вредные вещества из-за возможного присутствия в клеящем составе формальдегидных смол.

Важно обращать внимание на класс сырья и просить у продавцов сертификаты качества и соответствия.

ЛДСП

Материал представляет собой стружечные плиты, покрытые специальной ламинированной пленкой. Он лучше переносит влажность, чем ДСП, имеет привлекательный внешний вид. Плиты делают из древесных волокон, скрепленных искусственными смолами.

Массу прессуют, затем шлифуют и на финальном этапе обтягивают специальной полимерной пленкой, изготовленной из бумаги с добавкой меламиновой смолы. Самые дорогие ЛСДП покрывают особым лаком, защищающим от сырости, царапин. Материал используют для изготовления любой мебели бюджетного ценового сегмента, включая кухонные гарнитуры.

Достоинства ЛДСП:

• устойчивость к влаге, высоким температурам;
• невысокая стоимость;
• простота в обработке.

Недостатки у сырья тоже есть. В первую очередь это недолговечность — такая мебель служит не более 10 лет. Кроме того, поскольку речь идет о разновидности ДСП, в связывающих опилки смолах может содержаться все тот же ядовитый для человека формальдегид.

МДФ

Это еще один вид искусственных плит. В процессе их производства используют древесную пыль и только натуральную связку: парафин и лигнин. Современный МДФ не содержит формальдегида, поэтому его можно использовать для изготовления любой мебели, включая детскую.

Достоинства материала:

• не боится влаги, пара;
• высокая пластичность, благодаря которой плиты могут использоваться для изготовления выпуклых и вогнутых деталей;
• отличная декоративность;
• широкая цветовая палитра;
• высокая плотность — поверхность хорошо удерживает крепеж.

Недостаток у МДФ только один — более высокая, чем у других древесно-стружечных плит, стоимость.

Массив дерева

Самый экологически чистый материал, изготавливается из цельных брусков дерева. Существует клееный массив. Его делают из слоев натуральной древесины, проклеивая их в один, практически монолитный кусок.

Клееный массив несколько дешевле, но ничем не уступает в эстетических и эксплуатационных свойствах натуральному. Изготавливать мебель можно из древесины хвойных деревьев, дуба, вишни, ясеня. Это материал для интерьера элитного класса.

Достоинства массива:

• безупречный внешний вид;
• нормализует микроклимат, впитывая и выделяя влагу в зависимости от содержания воды в воздухе;
• прочный и долговечный;
• простой в обработке;
• возможна реставрация.

Недостатки:

• тяжелый вес, что особенно чувствуется во время транспортировки или перестановки мебельных изделий;
• рассыхается при высокой температуре;
• боится механических воздействий.

Мебель из натурального дерева размещают в гостиных, кабинетах руководителей и других помещениях, где к обстановке предъявляются повышенные в плане респектабельности и красоты требования.

Металл

Этот материал используется для изготовления гарнитуров в стиле хай-тек, садовой и уличной меблировки. Металл позволяет производителям расширить ассортимент мебельной продукции, поддержать современные стилевые направления. Часто его сочетают со стеклом, что создает впечатление легкости, свободы, света.

Достоинства материала:

• длительный срок эксплуатации;
• высокая прочность;
• надежность;
• доступная стоимость.

Вместе с тем металл подходит для изготовления не всех предметов интерьера, например, металлический шкаф смотрится в жилой комнате неуместно. Кроме того, по мнению большинства пользователей, мебель из этого материала не создает должного уюта.

Пластик

Материал занимает солидную нишу при изготовлении меблировки для улицы, офисов, общепита. Пластик подходит для изделий, предназначенных для открытого воздуха. Из него делают практически любую мебель:

• столики;
• стулья;
• кресла;
• шкафчики;
• полочки;
• скамейки;
• шезлонги.

Преимущества материала:

• яркие расцветки;
• разнообразие конструкций;
• легкая транспортировка;
• практичность;
• простой уход.

Недостатки у пластика тоже есть. Такая мебель вписывается не во все стили интерьера. Кроме того, она портится от высоких и низких температур, может выделять токсичные вещества.

Стекло

Это сырье давно используется как мебельный материал, ведь с его помощью решается множество интерьерных задач. Стеклянные столешницы, дверцы шкафов, полочки, барные стойки незаменимы в современных интерьерах.

Достоинства материала:

• придает пространству легкости;
• подходит для маленьких помещений;
• большое разнообразие отделки — напыление, матовость, сочетание с камнями, стразами, пескоструйные узоры, эффект разбитого стекла;
• прочность — например, сделанный из современного стекла журнальный стол может выдерживать более сотни килограммов нагрузки.

Стоит помнить о том, что стеклу требуется тщательный уход, это для многих пользователей становится недостатком. Кроме того, материал хрупкий и травмоопасный, поэтому годится не для всех интерьерных направлений.

Стеклянная мебель не используется для оборудования детской.

ДВП и шпон

Древесноволокнистые плиты используются в мебельном производстве очень ограничено. Из них делают тыльные стороны шкафов, дно выдвижных ящиков. Материал получают способом прессования древесных волокон. В итоге создаются тонкие плиты, неспособные выдерживать надавливание даже средней силы.

Шпон получается, когда снимают верхний слой древесины толщиной не более 1 мм. Материал используют для декоративной отделки древесно-стружечных плит. Он придает искусственным аналогам дерева натуральный вид.

Достоинства:

• экологичность;
• доступная стоимость;
• легкий вес.

Недостатки кроются в непрочности и крайне низкой влагостойкости материалов.

ПВХ и ламинат

Эти материалы относятся к покрытиям. Ламинированные или ПВХ-пленки придают деревоплитам красивый внешний вид. Из них выполняют кант для торцов и собственно рулоны для оклейки плит. Достоинства покрытий в ценовой доступности и разнообразии оттенков. Существенные недостатки кроются в недолгом сроке службы и невозможности реставрации.

Фурнитура

Мебельная фурнитура бывает наружной (ручки, заглушки, ножки, опоры) и внутренней (петли, дверные стопоры и ограничители, доводчики, крюки для подвешивания полок, крепежные полосы, скобы). Изделия первой группы выполняют из материалов с высокими декоративными свойствами. Внутренние элементы делают в основном из металла: стали, алюминия, различных сплавов железа.

Эксперты в изготовлении мебели разделяют фурнитуру по технической функции на несколько групп:

• для прикрепления деталей друг к другу — направляющие, ручки, крепеж, ножки;
• поворотные механизмы — петли, устройства качания, подшипники;
• механизмы трансформации — реклайнеры, выкатные приспособления, подъемники сидений и столешниц.

Качественная современная фурнитура стоит немало. Ее общая цена может составлять до 15 % от стоимости самой мебели. Эти расходы оправданы, так как малобюджетные изделия быстро приходят в негодность. В результате и саму мебель приходится ремонтировать, что не всегда возможно, так как шурупы и саморезы оставляют в деревоплитах механические повреждения.

Оригинальные решения

В современном мире из чего только не делается мебель — в ход идут материалы, о которых раньше никто не мог и подумать. Например, целую коллекцию мебели из сицилийской лавы выпустили итальянские дизайнеры. Мебель, изготовленная из этого необычного сырья, имеет темно-серый цвет. Если материал расплавить, измельчить и спрессовать, можно получить вещество, похожее на стекло. Из лавы делают кофейные столики, табуретки, интерьерные аксессуары, дополняя камень латунью, муранским стеклом.

Последний раз извержение вулкана Этна было в 2013 году. Уже через несколько лет креативные итальянский мебельщики начали использовать лаву — сначала для промышленного, а затем и для жилого дизайна.

Домашние умельцы изготавливают мебель из подручных материалов. В ход идут складские поддоны, картон, автомобильные шины, старая бытовая техника. Сделать мебель своими руками можно из чего угодно. Некоторые дизайны интерьеров очень органично вмещают в себя самодельные гарнитуры, например, такие, как кантри, прованс, лофт, контемпорари, эко-стиль.

Мебельная отрасль использует огромное количество разнообразных материалов, как классических, так и новаторских. Зная, из чего могут делать мебель современные мастера, получится приобрести изделия согласно своему вкусу, особенностям помещения, финансовым возможностям. В результате создается уютный дом, стильный офис, респектабельный интерьер для ресторана, гостиницы или кафе.

Видео

Фото

mebel-sovet.ru

Литьё — Википедия

Литьё — заполнение чего-либо (формы, ёмкости, полости) материалом, находящимся в жидком агрегатном состоянии.

По ГОСТ 3.1109-82: изготовление заготовки или изделия из жидкого материала заполнением им полости заданных форм и размеров с последующим затвердением.

В наиболее распространённом понимании — типовой процесс-операция получения изделий, заключающийся в заполнении специальной ёмкости (формы), формирующей поверхность или часть поверхности изготавливаемого изделия, жидким материалом (металлы и неметаллы) с дальнейшим термо-временным переходом жидкого материала в твердое агрегатное состояние и получения, в результате, твердой заготовки, близкой по конфигурации, размерам и свойствам к изделию.

Литьём называют также продукцию литейного производства, художественные изделия и изделия народных промыслов, полученные с помощью литья. Сущность процессов литья металлов и задача литейного производства. Литьём (или литейным производством) называют метод производства, при котором изготовляют фасонные заготовки деталей путём заливки расплавленного металла в заранее приготовленную литейную форму, полость которой имеет конфигурацию заготовки детали. После затвердевания и охлаждения металла в форме получают отливку-заготовку детали. Основной задачей литейного производства является изготовление литейных сплавов отливок, имеющих разнообразную конфигурацию с максимальным приближением их формы и размеров к форме и размерам детали (при литье невозможно получить отливку, форма и размеры которой соответствует форме и размерам детали) .

Литьё классифицируется по:

• Материалу отливок:

металлическое — чёрное (из сплавов на основе железа — стали и чугуна) и цветное (из цветных и драгоценных металлов — меди, алюминия, магния, олова, висмута, свинца, серебра, золота) и сплавов на их основе.

неметаллическое — из пластических масс, полимеров, минералов, бетона, гипса, органических веществ, керамики, стекла, соли, шлака и других материалов.

• Назначению отливок: производственно — техническое, бытовое, медицинское, декоративное, художественное и пр.
• Точности размеров, степени шероховатости поверхности отливок, наличию и величине припуска для механической обработки: грубое, точное, прецизионное.
• Специальным требованиям, предъявляемым к отливкам.
• Технологии (видам, способам, методам) получения отливок: в землю, в коки́ль, по выплавляемым моделям, под давлением, электрошлаковое, по газифицируемым моделям, в формы из холоднотвердеющих смесей, выжиманием, по замораживаемым моделям, центробежное, непрерывное, вакуумное и др.

Возможны варианты одной технологии (например, литьё по выплавляемым моделям из парафино-стеариновых смесей и литьё по выплавляемым моделям из легкоплавких сплавов) и объединение различных технологий (например электрошлаковое литьё в кокиль).

Литьё в песчаные формы[править | править код]

Литьё в песчаные формы — дешёвый, самый грубый (в плане размерной точности и шероховатости поверхности отливок), но самый массовый (до 75-80 % по массе получаемых в мире отливок) вид литья. Вначале изготовляется литейная модель (ранее — деревянная, в настоящее время часто используются металлические или пластиковые модели, полученные методами быстрого прототипирования), копирующая будущую деталь. Модель, закреплённая на подмодельной плите, засыпается песком или формовочной смесью (обычно песок и связующее), заполняющей пространство между ней и двумя открытыми ящиками (опоками). Отверстия и полости в детали образуются с помощью размещённых в форме литейных песчаных стержней, копирующих форму будущего отверстия. Насыпанная в опоки смесь уплотняется встряхиванием, прессованием или же затвердевает в термическом шкафу (сушильной печи). Образовавшиеся полости заливаются расплавом металла через специальные отверстия — литники. После остывания форму разбивают и извлекают отливку. После чего отделяют литниковую систему (обычно это обрубка), удаляют облой и проводят термообработку.

Для получения отливки данным методом могут применяться различные формовочные материалы, например, песчано-глинистая смесь или песок в смеси со смолой и т. д. Для формирования формы используют опоку (металлический короб без дна и крышки). Опока имеет две полуформы, то есть состоит из двух коробов. Плоскость соприкосновения двух полуформ — поверхность разъёма. В полуформу засыпают формовочную смесь и утрамбовывают её. На поверхности разъёма делают отпечаток промодели (промодель соответствует форме отливки). Также выполняют вторую полуформу. Соединяют две полуформы по поверхности разъёма и производят заливку металла.

Новым направлением технологии литья в песчаные формы является применение вакуумируемых форм из сухого песка без связующего.

Литьё в вакуумно-пленочные формы[править | править код]

Технология литья в вакуумно-пленочные формы (ВПФ) представляет собой процесс формообразования за счёт кварцевого песка без связующих смесей. Песчаная форма держится за счёт силы вакуума создаваемого внутри формы. Используемые в процессе модели отливок изготавливаются из дерева или пластика и имеют высокий эксплуатационный срок, так как в процессе изготовления форм модель покрыта плёнкой и не соприкасается с песком, что исключает её износ.

Создание формы для заливки происходит в 4 этапа:

1) модель будущего изделия обтягивается полиэтиленовой плёнкой и покрывается антипригарной краской;

2) на модель устанавливается опока, в опоку засыпается песок, производится виброуплотнение формы;

3) опока сверху накрывается полиэтиленовой плёнкой, и производится вакуумирование формы;

4) опока отделяется от модели.

Заливка формы металлом происходит так же как и при литье в песчаные формы. Выбросы и запахи, присутствующие при сгорании материалов формы от контакта с жидким металлом, засасываются вакуумной системой, не выделяясь в атмосферу, что говорит об экологичности процесса.

Метод вакуумно-пленочной формовки относят к точным видам литья, позволяющим изготавливать отливки с малой толщиной стенки. Этот метод применяют при изготовлении стальных, чугунных, алюминиевых и магниевых отливок. Преимуществом метода является высокое качество формовки, поверхность отливки гладкая и чистая, не требующая дополнительной механической обработки, что существенно снижает себестоимость изделий.

Литьё в кокиль[править | править код]

Литьё металлов в кокиль — более качественный способ. Изготавливается кокиль — разборная форма (чаще всего металлическая), в которую производится литьё. После застывания и охлаждения, кокиль раскрывается и из него извлекается изделие. Затем кокиль можно повторно использовать для отливки такой же детали. В отличие от других способов литья в металлические формы (литьё под давлением, центробежное литьё и др.), при литье в кокиль заполнение формы жидким сплавом и его затвердевание происходят без какого-либо внешнего воздействия на жидкий металл, а лишь под действием силы тяжести.

Основные операции и процессы: очистка кокиля от старой облицовки, прогрев его до 200—300 °C, покрытие рабочей полости новым слоем облицовки, простановка стержней, закрывание частей кокиля, заливка металла, охлаждение и удаление полученной отливки. Процесс кристаллизации сплава при литье в кокиль ускоряется, что способствует получению отливок с плотным и мелкозернистым строением, а следовательно, с хорошей герметичностью и высокими физико-механическими свойствами. Однако отливки из чугуна из-за образующихся на поверхности карбидов требуют последующего отжига. При многократном использовании кокиль коробится и размеры отливок в направлениях, перпендикулярных плоскости разъёма, увеличиваются.

В кокилях получают отливки из чугуна, стали, алюминиевых, магниевых и др. сплавов. Особенно эффективно применение кокильного литья при изготовлении отливок из алюминиевых и магниевых сплавов. Эти сплавы имеют относительно невысокую температуру плавления, поэтому один кокиль можно использовать до 10000 раз (с простановкой металлических стержней). До 45 % всех отливок из этих сплавов получают в кокилях. При литье в кокиль расширяется диапазон скоростей охлаждения сплавов и образования различных структур. Сталь имеет относительно высокую температуру плавления, стойкость кокилей при получении стальных отливок резко снижается, большинство поверхностей образуют стержни, поэтому метод кокильного литья для стали находит меньшее применение, чем для цветных сплавов. Данный метод широко применяется при серийном и крупносерийном производстве.

Литьё под давлением[править | править код]

ЛПД занимает одно из ведущих мест в литейном производстве. Производство отливок из алюминиевых сплавов в различных странах составляет 30—50 % общего выпуска (по массе) продукции ЛПД. Следующую по количеству и разнообразию номенклатуры группу отливок представляют отливки из цинковых сплавов. Магниевые сплавы для литья под давлением применяют реже, что объясняется их склонностью к образованию горячих трещин и более сложными технологическими условиями изготовления отливок. Получение отливок из медных сплавов ограничено низкой стойкостью пресс-форм.

Номенклатура выпускаемых отечественной промышленностью отливок очень разнообразна. Этим способом изготавливают литые заготовки самой различной конфигурации массой от нескольких граммов до нескольких десятков килограммов. Выделяются следующие положительные стороны процесса ЛПД:

• Высокая производительность и автоматизация производства, наряду с низкой трудоёмкостью на изготовление одной отливки, делает процесс ЛПД наиболее оптимальным в условиях массового и крупносерийного производств.
• Минимальные припуски на мехобработку или не требующие оной, минимальная шероховатость необрабатываемых поверхностей и точность размеров, позволяющая добиваться допусков до ±0,075 мм на сторону.
• Чёткость получаемого рельефа, позволяющая получать отливки с минимальной толщиной стенки до 0,6 мм, а также литые резьбовые профили.
• Чистота поверхности на необрабатываемых поверхностях, позволяет придать отливке товарный эстетический вид.

Также выделяют следующие негативное влияние особенностей ЛПД, приводящие к потере герметичности отливок и невозможности их дальнейшей термообработки:

• Воздушная пористость, причиной образования которой являются воздух и газы от выгорающей смазки, захваченные потоком металла при заполнении формы. Что вызвано неоптимальными режимами заполнения, а также низкой газопроницаемостью формы.
• Усадочные пороки, проявляющиеся из-за высокой теплопроводности форм наряду с затруднёнными условиями питания в процессе затвердевания.
• Неметаллические и газовые включения, появляющиеся из-за нетщательной очистки сплава в раздаточной печи, а также выделяющиеся из твёрдого раствора.

Задавшись целью получения отливки заданной конфигурации, необходимо чётко определить её назначение: будут ли к ней предъявляться высокие требования по прочности, герметичности или же её использование ограничится декоративной областью. От правильного сочетания технологических режимов ЛПД, зависит качество изделий, а также затраты на их производство. Соблюдение условий технологичности литых деталей, подразумевает такое их конструктивное оформление, которое, не снижая основных требований к конструкции, способствует получению заданных физико-механических свойств, размерной точности и шероховатости поверхности при минимальной трудоёмкости изготовления и ограниченном использовании дефицитных материалов. Всегда необходимо учитывать, что качество отливок, получаемых ЛПД, зависит от большого числа переменных технологических факторов, связь между которыми установить чрезвычайно сложно из-за быстроты заполнения формы.

Основные параметры, влияющие на процесс заполнения и формирования отливки, следующие:

• давление на металл во время заполнения и подпрессовки;
• скорость прессования;
• конструкция литниково-вентиляционной системы;
• температура заливаемого сплава и формы;
• режимы смазки и вакуумирования.

Сочетанием и варьированием этих основных параметров, добиваются снижения негативных влияний особенностей процесса ЛПД. Исторически выделяются следующие традиционные конструкторско-технологические решения по снижению брака:

• регулирование температуры заливаемого сплава и формы;
• повышение давление на металл во время заполнения и подпрессовки;
• рафинирование и очистка сплава;
• вакуумирование;
• конструирование литниково-вентиляционной системы;

Также, существует ряд нетрадиционных решений, направленных на устранение негативного влияние особенностей ЛПД:

• заполнение формы и камеры активными газами;
• использование двойного хода запирающего механизма;
• использование двойного поршня особой конструкции;
• установка заменяемой диафрагмы;
• проточка для отвода воздуха в камере прессования;

Литьё по выплавляемым моделям[править | править код]

Ещё один способ литья — по выплавляемой модели — известен с глубокой древности. Он применяется для изготовления деталей высокой точности и сложной конфигурации, невыполнимых другими методами литья (например, лопатки турбин и т. п.)

Из легкоплавкого материала: парафин, стеарин и др., (в простейшем случае — из воска) путём его запрессовки в пресс-форму изготавливается точная модель изделия и литниковая система.

Затем модель окунается в жидкую суспензию пылевидного огнеупорного наполнителя в связующем. На модельный блок (модель и ЛПС) наносят суспензию и производят обсыпку, так наносят от 6 до 10 слоёв, с сушкой каждого слоя. С каждым последующим слоем фракция зерна обсыпки меняются для формирования плотной поверхности оболочковой формы. Из сформировавшейся оболочки выплавляют модельный состав. После сушки и вытопки блок прокаливают при температуре примерно 1000 °C для удаления из оболочковой формы веществ способных к газообразованию.

Затем оболочки поступают на заливку. Перед заливкой блоки нагревают в печах до 1000 °C. Нагретый блок устанавливают в печь, и разогретый металл заливают в оболочку. Залитый блок охлаждают в термостате или на воздухе. Когда блок полностью охладится его отправляют на выбивку. Ударами молота по литниковой чаше производится отбивка керамики, далее отрезка ЛПС. Таким образом получаем отливку.

Преимущества этого способа: возможность изготовления деталей из сплавов, не поддающихся механической обработке; получение отливок с точностью размеров до 11 — 13 квалитета и шероховатостью поверхности Ra 2,5—1,25 мкм, что в ряде случаев устраняет обработку резанием; возможность получения узлов машин, которые при обычных способах литья пришлось бы собирать из отдельных деталей. Литьё по выплавляемым моделям используют в условиях единичного (опытного), серийного и массового производства.

В силу большого расхода металла и дороговизны процесса, литьё по выплавляемым моделям применяют только для ответственных деталей.

Литьё по газифицируемым моделям[править | править код]

Литьё по газифицируемым моделям (ЛГМ) из пенопласта по качеству фасонных отливок, экономичности, экологичности и высокой культуре производства наиболее выгодно. Мировая практика свидетельствует о постоянном росте производства отливок этим способом, которое в 2007 году превысило 1,5 млн т/год, особенно популярна она в США и Китае (в одной КНР работает более 1,5 тыс. таких участков), где всё больше льют отливок без ограничений по форме и размерам. В песчаной форме модель из пенопласта при заливке замещается расплавленным металлом, так получается высокоточная отливка. Чаще всего форма из сухого песка вакуумируется на уровне 50 кПа, но также применяют формовку в наливные и легкоуплотняемые песчаные смеси со связующим. Область применения — отливки массой 0,1—2000 кг и более, тенденция расширения применения в серийном и массовом производстве отливок с габаритными размерами 40—1000 мм, в частности, в двигателестроении для литья блоков и головок блоков цилиндров и др.

На 1 тонну годного литья расходуется 4 вида модельно-формовочных (неметаллических) материалов:

• кварцевого песка — 50 кг,
• противопригарного покрытия — 25 кг,
• пенополистирола — 6 кг,
• плёнки полиэтиленовой — 10 кв.м.

Отсутствие традиционных форм и стержней исключает применение формовочных и стержневых смесей, формовка состоит из засыпки модели песком с повторным его использованием на 95-97 %.

Центробежное литьё[править | править код]

Центробежный метод литья (центробежное литьё) используется при получении отливок, имеющих форму тел вращения. Подобные отливки отливаются из чугуна, стали, бронзы и алюминия. При этом расплав заливают в металлическую форму, вращающуюся со скоростью 3000 об/мин.

Под действием центробежной силы расплав распределяется по внутренней поверхности формы и, кристаллизуясь, образует отливку. Центробежным способом можно получить двухслойные заготовки, что достигается поочерёдной заливкой в форму различных сплавов. Кристаллизация расплава в металлической форме под действием центробежной силы обеспечивает получение плотных отливок.

При этом, как правило, в отливках не бывает газовых раковин и шлаковых включений. Особыми преимуществами центробежного литья является получение внутренних полостей без применения стержней и большая экономия сплава в виду отсутствия литниковой системы. Выход годных отливок повышается до 95 %.

Широким спросом пользуются отливки втулок, гильз и других заготовок, имеющих форму тела вращения, произведённые с помощью метода центробежного литья.

Центробежное литьё — это способ получения отливок в металлических формах. При центробежном литье расплавленный металл, подвергаясь действию центробежных сил, отбрасывается к стенкам формы и затвердевает. Таким образом получается отливка. Этот способ литья широко используется в промышленности, особенно для получения пустотелых отливок (со свободной поверхностью).

Технология центробежного литья обеспечивает целый ряд преимуществ, зачастую недостижимых при других способах, к примеру:

• Высокая износостойкость.
• Высокая плотность металла.
• Отсутствие раковин.
• В продукции центробежного литья отсутствуют неметаллические включения и шлак.

Центробежным литьём получают литые заготовки, имеющие форму тел вращения:

• втулки;
• венцы червячных колёс;
• барабаны для бумагоделательных машин;
• роторы электродвигателей.

Наибольшее применение центробежное литьё находит при изготовлении втулок из медных сплавов, преимущественно оловянных бронз.

По сравнению с литьём в неподвижные формы центробежное литьё имеет ряд преимуществ: повышаются заполняемость форм, плотность и механические свойства отливок, выход годного. Однако для его организации необходимо специальное оборудование; недостатки, присущие этому способу литья: неточность размеров свободных поверхностей отливок, повышенная склонность к ликвации компонентов сплава, повышенные требования к прочности литейных форм.

Литьё в оболочковые формы[править | править код]

Литьё в оболочковые формы — способ получения фасонных отливок из металлических сплавов в формах, состоящих из смеси песчаных зёрен (обычно кварцевых) и синтетического порошка (обычно фенолоформальдегидной смолы и пульвер-бакелита). Предпочтительно применение плакированных песчаных зёрен (покрытых слоем синтетической смолы).

Оболочковую форму получают одним из двух методов. Смесь насыпают на металлическую модель, нагретую до 300 °C, выдерживают в течение нескольких десятков секунд до образования тонкого упрочнённого слоя, избыток смеси удаляют. При использовании плакированной смеси её вдувают в зазор между нагретой моделью и наружной контурной плитой. В обоих случаях необходимо доупрочнение оболочки в печи (при температуре до 600—700 °C) на модели. Полученные оболочковые полуформы скрепляют, и в них заливают жидкий сплав. Во избежание деформации форм под действием заливаемого сплава перед заливкой их помещают в металлический кожух, а пространство между его стенками и формой заполняют металлической дробью, наличие которой воздействует также на температурный режим охлаждающейся отливки.

Этим способом изготавливают различные отливки массой до 25 кг. Преимуществами способа являются значительные повышение производительности по сравнению с изготовлением отливок литьём в песчаные формы, управление тепловым режимом охлаждения отливки и возможность механизировать процесс.

ru.wikipedia.org

состав, технология и этапы изготовления

Дата: 10 января 2019

Просмотров: 40876

Коментариев: 3

Цемент – широко распространенный материал, который применяют при любых видах работ, связанных с ремонтом, реставрацией, строительством. Цементная основа – вяжущие компоненты неорганического происхождения. Из цемента производятся бетонные, кладочные, штукатурные растворы, железобетонные изделия, используемые при строительстве промышленных объектов и частных построек.

Особенностью порошкообразной цементной массы, смешанной с водой, является способность постепенно твердеть, превращаясь в каменный массив. Процесс приобретения эксплуатационной прочности происходит как в воздушной среде, так и в воде. Главное условие твердения – избыточная влажность.

Все сталкивались с цементом, однако мало кто знает, из чего делают этот универсальный строительный материал, как его производят. Его основа – клинкер, специальные минеральные добавки и гипс. Рассмотрим подробно, как делают цемент, какое сырье для этого используется.

По-прежнему клинкер – это основной компонент, входящий в состав цемента

Сырьевые материалы

Производство цемента осуществляется на специальных заводах, расположенных близко к местам добычи исходного сырья для его изготовления. Главным исходным сырьем для цементного производства являются следующие естественные породы:

• ископаемые карбонатного типа. Это ценное природное сырье, отличающееся особенностями кристаллической структуры, физическими характеристиками. Материал может иметь кристаллическую или аморфную структуру, определяющую эффективность его взаимодействия при обжиге с другими компонентами;
• глинистые материалы, горные породы осадочного характера. Они имеют минеральную основу, становятся пластичными, объемно увеличиваются при избыточном увлажнении. Сырье характеризуется вязкостью, применяется при сухом методе производства.

[testimonial_view id=”3″]

Карбонатные породы

Остановимся на карбонатных породах, характерными представителями которых являются:

• Мел, являющийся горной породой осадочного характера, которая легко перетирается, относится к разновидностям мажущего известняка. Он популярен при изготовлении цемента.
• Мергель или мергелистый известняк – ископаемые осадочного типа, которые добываются в рыхлом или твердом состоянии, отличаются удельным весом, концентрацией влаги. Содержат примеси глины, что позволяет относить их к переходному сырью, имеющему много общего с известняковыми породами и ископаемыми на основе глины.

  В состав входят активные минеральные добавки (15%) в соответствии со стандартами производства

• Известняковое сырье, ракушечники, отличающиеся отсутствием включений кремния. Порода обладает пористой структурой, легко разрушается под воздействием сжимающих усилий.
• Породы доломитового типа, а также горные ископаемые осадочного происхождения, содержащие карбонаты. Они характеризуются ценными физическими свойствами.

Глинистое сырье

К глинистым породам относятся:

• глина, содержащая минеральные включения, разбухающие при добавлении воды;
• суглинки, являющиеся разновидностью глины, с повышенной концентрацией песчаной фракции и пылеобразных частиц;
• сланцы на глинистой основе, относящиеся к горным породам с повышенной прочностью, которые при измельчении расслаиваются на пластинчатые частицы. Сырье характеризуется стабильным гранулометрическим составом, низкой концентрацией влаги.
• лесс, представляющий рыхлую горную, непластичную породу, отличающуюся пористостью, мелкозернистостью. Содержит включения силиката, кварца.

Возможно применение отходов промышленного производства, других видов природных материалов и шлаков.

Корректирующие добавки

Цементный состав делают из минерального сырья с применением специальных пластификаторов, добавляемых при производстве.

Если увеличить количество добавок до 20%, то свойства цемента будут несколько изменены

Технология предусматривает использование добавок на базе ископаемых, содержащих:

• Глинозем.
• Кремнезем.
• Глину.
• Плавиковый шпат.
• Апатиты.

Введение корректирующих добавок, с помощью которых делают цемент и улучшают его характеристики, предусмотрено технологией. Пластификаторы позволяют улучшить следующие свойства цементного состава:

• стойкость к воздействию коррозионных процессов;
• устойчивость к воздействию перепадов температуры, глубоким циклам замораживания;
• прочностные характеристики;
• продолжительность твердения;
• подвижность цементного раствора, его эластичность;
• степень проницаемости водой.

Состав

Задумывались ли вы, из чего сделан цемент? Его состав обусловлен особенностями сырья и конкретной маркой продукции. Так, пользующийся широкой популярностью портландцемент имеет следующий состав:

• Кремниевый диоксид (кремниевая кислота или кварц) – 25 %.
• Известь – 60 %.
• Алюминий (глинозем) – 5 %.
• Оксиды железа и гипс – 10 %.

Сегодня производится множество видов цемента

Процентное соотношение ингредиентов может изменяться, согласно особенностям технологии и марки цементной продукции. Отдельные виды цементов, в частности шлакопортландцемент, включают в свой состав шлак, представляющий уголь, полученный в результате обжига клинкера.

Независимо от рецептуры, основные ингредиенты при изготовлении цементного состава – глина и известняк. Концентрация известняка трехкратно превышает содержание глины, что обеспечивает необходимое качество клинкера для производства цементной продукции.

Основными компонентами, из которых производят цемент, являются:

• клинкер, определяющий прочностные характеристики, получаемый при обжиге исходного сырья (известняка, глины). Клинкер является основой конечной продукции, используется в гранулированном виде диаметром 10-60 мм. Клинкер термообрабатывается при температуре порядка полторы тысячи градусов Цельсия. Он плавится с образованием массы с высоким содержанием кальциевого диоксида и кремнезема, которые определяют эксплуатационные характеристики цементных составов. Гранулы дробятся до пылеобразного состояния с последующим обжигом;
• гипс, процентное содержание которого определяет период твердения. Базовая рецептура предусматривает использование до 6% чистого порошкообразного гипса или гипсового камня, содержащего примеси;
• специальные добавки, вводимые для усиления имеющихся свойств или придания составу специальных характеристик, расширяющих сферу применения.

Очень часто цемент применяют в строительстве для создания бетона и армированных конструкций

Процесс изготовления

Производство цемента осуществляется поэтапно, предусматривает следующее технологические операции:

• Предварительное смешивание ингредиентов для изготовления клинкера, который делают из известняка, вводимого в количестве 75%, и из глины, доля которой составляет 25%.
• Высокотемпературный обжиг, после которого образуется клинкер. Он – результат процесса соединения глины и извести под воздействием повышенной до 1450 градусов Цельсия температуры.
• Измельчение, осуществляемое с помощью шаровых мельниц. Они представляют горизонтально расположенные барабаны с находящимися внутри стальными шарами, обеспечивающими измельчение клинкера до порошкообразного состояния. С уменьшением фракции помола возрастают эксплуатационные характеристики и марка цементного состава.

Этапы производства

Особенности производства предусматривают изготовление цемента различными методами, что сказывается на особенностях применяемого сырья. Это обусловлено расположением цементного производства, спецификой применяемого оборудования, спросом на определённые марки продукции.

Все варианты технологий отличаются только особенностями подготовки исходного сырья, которые осуществляются:

• мокрым путем. Мокрая технология предусматривает использование вместо извести мела, смешивание которого с необходимыми ингредиентами происходит одновременно с измельчением в горизонтальном барабане с обязательным добавлением воды. При этом образуется шихта с концентрацией влаги 30-50%. Шихтовый материал обжигается в печи, превращаясь в шарообразный клинкер, который затем измельчается;
• сухим методом. Сухая технология характеризуется уменьшенной себестоимостью производства цемента, сокращением технологического цикла. Это связано с объединением технологических операций, позволяющих одновременно осуществлять помол и сушку компонентов в шаровой мельнице под воздействием поступающих горячих газов. Полученная шихта имеет порошкообразную консистенцию;
• комбинированным способом. Комбинированный вариант объединяет особенности мокрого и сухого способа производства, но на разных предприятиях имеет определенные отличия. Один из вариантов обеспечивает возможность получение полусухого состава с влажностью до 18%, произведенного путем высушивания шихты, полученной по мокрой технологии. Второй метод предусматривает подготовку сухой смеси с последующим ею увлажнением до 14%, гранулированием, заключительным отжигом.

Заключение

Материал статьи предоставляет информацию о том, как делают цемент, какое сырье применяют, какие технологические особенности используют в процессе производства. Имеется множество технологических нюансов, которыми в совершенстве владеют специалисты, занимающиеся изготовление цемента.

На сайте: Автор и редактор статей на сайте pobetony.ru
Образование и опыт работы: Высшее техническое образование. Опыт работы на различных производствах и стройках – 12 лет, из них 8 лет – за рубежом.
Другие умения и навыки: Имеет 4-ю группу допуска по электробезопасности. Выполнение расчетов с использованием больших массивов данных.
Текущая занятость: Последние 4 года выступает в роли независимого консультанта в ряде строительных компаний.

pobetony.ru

Из чего изготавливают одноразовую посуду

Прежде, чем закупить для своего бизнеса партию одноразовых стаканчиков и тарелок, было бы полезно разобраться, из чего же эта посуда изготовлена. Кажется, ну вот пластик, ну вот картон, вот дерево. Но не всё так просто, картон – не просто картон, а пластиков бывает несколько видов.

В этой статье разбираемся, из чего делаю одноразовую посуду, и как подобрать лучший материал для собственного бизнеса.

Кому и где нужна одноразовая посуда

Для начала быстро разберёмся, где и при каких обстоятельствах чаще всего используется одноразовая посуда.

• На выездах в лес на шашлыки с семьёй или друзьями;
• В небольших кофейнях и на островках «кофе с собой»;
• В любых заведениях, где есть услуга «еда с собой»;
• В заведениях «фаст-фуд»;
• В кафетериях, столовых и закусочных, в том числе придорожных;
• В офисах и филиалах компаний: на кухне, у кулеров с водой и т.д.

Как видим, одноразовая посуда нужно всем и всегда. Она удобна, практична и гигиенична, не нуждается в дополнительном уходе. Одноразовая посуда стоит в разы дешевле многоразовых аналогов, при этом ничем не уступая им в функционале.

И всё же не утихают споры о том, насколько материалы, из которых изготавливают одноразовую посуду, вредны для здоровья и экологии. Пробуем разобраться.

Материалы одноразовой посуды из пластика

Основным и самым распространённым материалом является пластик. Различают его основные разновидности:

1. Полистирол. Тара из полистирола предназначается исключительно для холодных блюд и напитков, сыпучих веществ и смесей комнатной температуры.
2. Полипропилен. Тара из полипропилена спокойно выдерживает нагрев до 120-140 °С, в том числе пригодна для СВЧ-печи.
3. Поливинилхлорид. Из этой прозрачной пластмассы изготавливают тары и контейнеры, не предназначенные для пищевых продуктов.
4. Меламин. Внешне походит на фарфоровую посуду, часто с забавными рисунками. На самом деле выделяет вредные химические вещества в пищу. Меламин крайне токсичен, тара из него запрещена.

Лучший вариант – полипропилен, а вот меламина категорически стоит избегать. Узнать больше про материалы одноразовой посуды из пластика можно в отдельной статье.

Материалы одноразовой посуды из бумаги

Второй по популярности материал – бумага и картон. Такая посуда набирает всё больше популярности, так как является чисто и безопасной не только для организма человека, но и для экологии в целом.

Отмечают следующие преимущества посуды из бумаги:

1. Можно использовать для холодных и горячих блюд и напитков. Бумага лучше пластика сохраняет тепло, при этом меньше и медленнее нагревается.
2. Благодаря специальной обработке (ламинирование) бумага и картон не подвержена намоканию. Не зря бумажные стаканчики приобрели такую популярность.
3. На посуду из бумаги никак не влияет нагрев, в том числе в СВЧ-печи. Материал не плавится и не выделяет вредных веществ в пищу.
4. Абсолютна экологичность материалов – бумага полностью пригодна ко вторичной переработке, все материалы полностью безопасны для экологии.

Бумажная тара – отличный вариант для изготовления тар. В большей степени это касается стаканчиков, но и к прочей посуде тоже относится. Благодаря качественным материалам одноразовая посуда из бумаги удобна и полезна, при этом стоит совсем недорого. Подробнее о бумажной посуде читайте в отдельной статье.

А ещё из чего делают одноразовую посуду?

Пластик и бумага – основные материалы, используемые в производстве одноразовой тары. Существуют и другие материалы: дерево, кукурузный крахмал, разнообразные крафтовые и эко-материалы. Их доля на рынке пока очень мала, а производство только начинает делать первые шаги.

Хотите купить одноразовую посуду? На сайте «Делового маркета» у вас есть такая возможность! Наши товары – проверены специалистами и полностью безопасны при правильном использовании. Доставка по всему Санкт-Петербургу!

Для заказа выберите один из предпочтительных способов.

• Воспользуйтесь онлайн-сервисом нашего магазина: перейдите в раздел Каталога, добавьте необходимые товары в корзину и отправьте запрос. В течение одного рабочего дня вам перезвонит менеджер для уточнения деталей заказа.
• Свяжитесь с нами по почте, подробно расписав необходимые товары: [email protected]. Наш сотрудник в ближайшее время перезвонит, ответит на все вопросы и предложит бесплатную консультацию по подбору товаров.

Свяжитесь с нами лично, получите бесплатную консультацию, обговорите подробности и сразу отправьте заказ в обработку. Мы доступны ежедневно, включая праздничные дни и выходные, с 9:00 до 22:00: +7 (812) 997-12-12.

xn----7sbabho2bb8aedh1arl.xn--p1ai

из чего делают для одежды, этапы изготовления

В настоящее время все больше людей хотят открыть собственный бизнес. В этой статье говорится о том, что такое производство ткани и что для этого необходимо.

Из чего делают ткани

Они выполняются из натуральных или синтетических волокон. Ниже описано из чего делают ткань.

Производство синтепона

В основном используется как наполнитель. Производится синтепон из нескольких слоёв синтетических нитей.

Льняные промыслы

В производстве льняных тканей используются цветки льна. Материал получается гладкий и блестящий. К подвиду также относится сатин и вискоза.

Производство джута

Чтобы понять, из чего изготавливают эту ткань, нужно посетить Китай. Там находится то самое дерево, из которого делают джут. Также очень часто делают из бамбука. Из него изготавливается подвид мешковина.

Изготовление шерстяных тканей

Производство валяной шерстяной ткани начинается со сбора меха с овец. Может быть как чистая, так и с добавками шелка и прочего.

Как производят флизелин

Производство флизелина может быть на основе клееных и непроклеенных, модифицированных целлюлозных нитей с возможным смешиванием с волокнами полиэстера. Производство ПВХ ткани необходимо для палаток, парусов и прочего.

Как делается флис

Из чего делают флисовую ткань для одежды. Она производится из полиэстера. При помощи профессиональных аппаратов создаются небольшие петли для начеса и большого количества дышащих пор.

Производство фетра

Это двусторонний материал, производится из тонкой шерсти. Производят фетр смешиванием пуха или синтетики.

Как делается бифлекс

Его делают с добавлением лайкры, капрона, микрофибры.

Внимание! Отличительная особенность – мягкость, способность красиво облегать фигуру и не сковывать при этом походку.

Как сплести меланж

Производится из обычных синтетических нитей различных оттенков.

ХБ, способы изготовления

Хлопок производится из растения, которое называется хлопчатник. Из его фруктов добываются нити разной длины. Производство хлопчатобумажных тканей является отраслью специализации Индии и Беларуси. К подвиду относится материал байка и бязь (из него делают толстовки, майки и белье).

Производство джинса

Для создания применяется пряжа с длинными волокнами, очень похожими между собой. Их переплетают, из-за этого получаются джинсовые нити.

Основы производства ткани

Чтобы понять, из чего делают ткань для одежды, нужно знать способы их обработки различными методами. Изготовление ткани проходит в несколько этапов.

Прядение

Волокна поступают на производство в стогах. Потом их раскручивают и треплют на аппаратах, параллельно чистя от камней и мусора. На машине делаются рулоны.

Внимание! Потом рулон проходит через машину для чесания, в ней находятся иглы из металла. После прочесывания получают ленту, ее необходимо выровнять на станке.

Синтетическая пряжа

Для синтетики применяется более сложная технологическая система. Из исходных материалов получают жидкий и тягучий прядильный раствор. Он поступает в станок, который нужен для обработки синтетических нитей.

Волокна производятся при помощи специальных металлических насадок. Масса поступает внутрь станка при помощи насосов.

Ткачество

Непосредственный процесс изготовления материалов из пряжи называется ткачество. Станок для изготовления обслуживается ткачами. Они могут использовать по сотне станков сразу.

Нити и переплетения

Производят поперечные и долевые нитки, которые плетутся по-разному. Долевые плетутся вдоль изделия, потому что они тоньше и прочнее. Поперечные нитки плотнее, короче, имеют способность тянуться.

Отделка ткани

В конце работы изделие нужно отделать. Это помогает повысить качество и свойства материала, дает ему товарный вид и плотность. При производстве ткани в процессе отделки суровая ткань может стать гладкошёрстной и набивной.

Виды отделок:

• ворсование;
• беление;
• мерсеризация;
• опаливание;
• отваривание.

Оборудование

Все манипуляции должны производиться на специальных аппаратах, которые представлены ниже. Работа зависит от того, из чего сделана ткань.

Ткацкий станок

Почти все известные на сегодня производители тканей работают через накладывание поперечной нитки на основную. Это называется ткачеством. Эта работа происходила еще сотни лет назад. Первые аппараты были деревянные и имели одну функцию. На сегодняшний день на рынке есть разнообразие станков с множеством операций.

Машина Жаккарда

Имеет механизм ткацкого станка, предназначена для вы­ра­бот­ки материалов с большими рисунками и орнаментами. Станок да­ёт воз­мож­ность отдельно перемещать разные ни­тки по пластиковой поверхности.

Шлихтовальная машина

Работа шлихтования заключается в промазывании основных ниток и в нанесении клея для волокон. Шлихтование будет самым важным этапом в подготовке основных нитей к работе. Любая ошибка может сильно повысить обрывность ниток на станке.

Накатная машина

Этот аппарат сворачивает изделия в рулон. Сворачивание происходит при натяжении материала, из-за этого полотна вытягиваются. Если вытяжка не ровная, то полотна не совпадают по длине.

Красильная линия и машины для печати

С помощью этого аппарата происходит окрашивание полотен.

Промывная и контрольно-мерильная машины

Эта машина предназначена для стирки и просушки изделия на фабрике. Это будет окончательный этап в производстве полотна.

Трепально-очистительная и трясильная машины

Предназначена для обработки льна, чтобы получить более короткий ворс. Эти машины разрыхляют короткие нити.

Чесальная и прядильная машины

Чесальная машина делает из льна нитки, а прядильная помогает получить пряжу с нужной прочностью. Прядильный станок может быть веретенный или безверетенный.

Как организовать бизнес по производству ткани

Для начала работы необходимо составить краткий бизнес-план, подсчитать примерные расходы и доходы от работы.

Изучите будущий рынок сбыта

Специалисты по ведению бизнеса подчеркивают, что текстильное производство достаточно выгодное дело. Людей интересуют как дешевые изделия, так и более дорогие и качественные.

Получите финансирование

Стартовый капитал нужен в любом бизнесе.

Варианты получения:

• Взять кредит на бизнес;
• Найти инвесторов, готовых вложиться в проект;
• Создание бизнеса с напарником;
• Государственный кредит.

Найдите место для производства

Основной фактор, влияющий на хорошее развитие бизнеса, это местоположение. Должно быть хорошо проходимое место.

Закупите сырье и оборудование для производства ткани

Самое дорогое, на что придется потратится, это оборудование. Швейные машины и станки стоят очень дорого, а для бизнеса нужны только качественные инструменты.

Наймите рабочий персонал

Для начала можно попробовать работать самостоятельно, но если дело начнет набирать успех, то необходимо нанять ответственных работников.

Организуйте рекламу вашему бизнесу

Для хорошего начала нужна реклама. Она может быть в виде листовок, рекламы в кинотеатрах и автобусах.

Ищите крупных покупателей продукции

Для более быстрой раскрутки бизнеса нужно искать оптовых покупателей. Это в 95% гарантирует успех.

Плюсы и минусы организации производства ткани

Внимание! Основной недостаток в швейной промышленности — это большая зависимость от материалов (до 55%) и инструментов.

В нашей стране промышленности тканей почти нет. Но при этом будет обеспечение загрузки на весь год, а не только на сезон.

Из-за того, что курс доллара растет, количество клиентов, заинтересованных в отечественной продукции, увеличивается. Это будет хороший момент для расширения производства.

Собственное производство хорошо тем, что предприниматель сам себе хозяин и может все контролировать.

Открывать свое дело по производству тканей будет тяжело тому, кто только начинает карьеру предпринимателя. Нужно знать, из чего делается ткань, какие для этого нужны инструменты и прочее. Но если обойти все подводные камни, то в России гарантирован успех, так как в данное время существует немного таких видов деятельности.

tkanix.guru

Производство бумаги из дерева: технология и процессы

Люди изобрели бумагу тысячи лет назад, чтобы записывать свои мысли и важные технические открытия. Способ передачи информации с помощью бумаги, производство которой растет с каждым годом, всегда остается актуальным.

Из чего изготавливают

Даже маленький ребенок знает, что сырье для производства бумаги – это древесина. Для этого подходят практически любые породы:

• Каштан;
• Береза;
• Тополь;
• Ель;
• Эвкалипт;
• Сосна.

Бревна с лесопилки привозят на комбинаты, где их пилят на мелкие части, а затем делают щепки. Чтобы сделать 50 листов формата А4, нужно 1 кг дерева. Для сокращения вырубки лесов применяется макулатура, то есть бумага, бывшая в употреблении. Для изготовления сырья подходит солома, рис, хлопок, а также тряпичные отходы и асбест.

Кроме этого сырья, для производства нужно много воды. Часто бумажные предприятия строят на берегах рек и озер. Естественные источники используют для забора воды и сплава леса.

Процесс создания бумаги начинается с того, что на комбинат доставляются бревна

Как изготавливают

Этапы процесса изготовления бумаги:

1. Бревна очищают от коры и распиливают на щепки.
2. Их погружают в воду в соотношении 5 частей дерева к 95 частям воды. В результате щепки набухают и отбеливаются.
3. Материал варят в растворах кислот, оксидов и других веществ. Это необходимо для получения равномерного вязкого состава без примесей. От этого этапа зависит качество, сорт и цвет бумаги.
4. Полученную целлюлозу фильтруют. В чистом виде она используется только для дорогих сортов бумаги. Для обычных листов в целлюлозу вводят специальные добавки.
5. В состав полуфабрикатов вводят дополнительные вещества, которые влияют на внешний вид бумаги. Смола вводится для получения глянцевой поверхности, клей – для повышения прочности, красители – для создания оттенка. Парафиновая эмульсия делает бумагу пригодной для письма и печати изображений. Для отбеливания в массу добавляют мел и тальк. Интересно, что бумажная масса из конопли и риса имеет белый цвет, она не нуждается в дополнительном отбеливании.
6. Масса попадает в бумагоделательную машину. Сначала состав попадает на ячеистую сетку, где из него стекает вода. Волокна при этом переплетаются вдоль движения станка, что позволяет получить прочную основу. Бумажная масса отправляется на прессы, где она уплотняется, и выходит еще больше воды.
7. Бумага проходит через металлические барабаны, где она высушивается. Окончательная обработка проходит на валах, бумажное полотно сдавливается, выравнивается, уплотняется и окончательно высушивается.
8. Рулоны бумаги отправляются на следующий станок, который режет их на листы и упаковывает.

В готовом виде упаковки поступают в магазины и к конечным потребителям. Изготовление бумаги – быстрый процесс, сегодня он реализуется за счет механических и электронных станков, практически не предполагает участия человека. Это позволяет производить товар в больших объемах.

Как изготавливали в древности

Первые надписи люди оставляли на скалах, стенах пещер, глиняных табличках. Береста, папирус и пергамент – древние прародители бумаги. На них можно было писать, но они были недолговечны.

Придворный евнух Цай Лунь изобрёл процесс производства

Первое производство было организовано в Китае около 105 года. На изготовление бумаги шли растения – мох, трава, бамбук. Волокна замачивали в воде, а затем варили с золой и известью. Эти вещества нужны для растворения лигнина – полимера, который придает прочность растениям.

Сырье дробили на мелкие волокна, добавляли растительные соки и крахмал и отливали бумажные листы. После стекания воды, листы высушивались прессом. Со временем секрет производства распространился в арабские земли, откуда попал в Европу. Там начали делать бумагу из дерева, первые опыты были поставлены в начале 18 века.

Как проверяют качество

Для проверки качества бумаги используют несколько характеристик:

Деревянные измеритель

• Толщина. Важно сохранять одинаковую толщину на всей партии товара.
• Пористость. Чем она больше, тем лучше держится типографская краска.
• Непрозрачность. Это важная характеристика для книг и офисной бумаги. Газетные листы делают более прозрачными для экономии.
• Гладкость. Эта характеристика улучшает качество изображения за счет лучшего соприкосновения бумажных листов с печатными формами.
• Прочность. Важна для высокоскоростной печати, а также для упаковочных материалов.
• Устойчивость к истиранию. Напрямую влияет на долговечность готовых книг, рукописей, газет.
• Впитываемость. Влияет на скорость проникновения красок.

Виды бумажной продукции

Современное производство бумаги предполагает изготовление разных ее видов:

Виды бумаги делятся на 11 классов

• Газетная. Недорогая в производстве и быстро впитывающая краску.
• Офсетная. Самый распространенный вид, используется для печати книг, тетрадей, для офисных целей.
• Мелованная. Характеризуется высоким качеством и повышенной белизной. Используется для печати дорогих каталогов.
• Упаковочная. Главное для нее – устойчивость к внешней среде. Изготавливается из чистой древесины, так как нужна небольшая стоимость.
• Денежная. Самый качественный вид, используется для печати денежных знаков.
• Картон. Бумага повышенной плотности.

В России хорошо развито производство бумаги из древесины, так как наша страна богата лесами. На месте вырубленных деревьев постоянно сажают новые, это возобновляет ресурсы предприятий. В каждом городе есть пункты сбора макулатуры, которые дают дополнительное сырье бумажным мануфактурам. Теперь вы знаете, как делают бумагу, и какой это сложный процесс.

Видео по теме: Производство бумаги

promzn.ru

Смотрите также

• 
  Покраска акриловой краской автомобиля
• 
  Фильтр салона камри 40
• 
  Как правильно отполировать фары
• 
  Что такое происшествие определение
• 
  Крутящий момент простыми словами
• 
  Номера с флагом вместо региона
• 
  Давление в шинах кайрон
• 
  На машине в прибалтику из москвы 2020
• 
  Слабо греет печка ваз 2110
• 
  Соленоид в акпп
• 
  Виды технического обслуживания и периодичность