Главная » Разное » Льем под давлением в самодельном термопласте и дуем из баллончика
Льем под давлением в самодельном термопласте и дуем из баллончика
3 самоделки из аэрозольного баллончика
Обычно пустые аэрозольные баллончики отправляются в мусорный бак. А ведь из них можно сделать полезные и занятные самоделки, которые порадуют взрослых и даже детей.
Как сделать надежный и легкий шкив
Чтобы не отвлекаться во время работы, заранее обзаведемся: двумя баллончиками;
L-образным кронштейном;
шпилькой и гайками;
гвоздем или шилом;
ножницами;
ножовкой по металлу;
напильником и наждачной бумагой;
клеем;
дрелью и сверлом.
Прежде чем разрезать баллончик, убедимся, что он пустой. Но в любом случае с противоположной от себя стороны сделаем прокол гвоздем или шилом. Отрезаем ножницами от двух баллончиков верхние части. Кромки среза сглаживаем вручную наждачной бумагой или, зажав крышку за стержень в патроне дрели, напильником. Удаляем из крышек стержень, пружину и распылитель. Склеиваем крышки верхними частями так, чтобы образовался желобок будущего шкива. Фиксируем полученный узел стержнем и гайками. Оставляем его в таком положении до тех пор, пока клей окончательно не отвердеет. После чего крепление снимаем. Расширяем отверстия в склеенных крышках дрелью и сверлом. Из L-образного кронштейна выгибаем U-образный. Укорачиваем стержень с резьбой ножовкой по металлу, предварительно определив его длину. Обрабатываем напильником края среза. Накручиваем на один конец шпильки гайку, пропускаем ее в отверстия кронштейна и шкива. Снаружи сборку фиксируем другой гайкой. Шкив из баллончиков получился достаточно прочным. С его помощью можно поднимать большинство бытовых грузов и при этом быть спокойным за их сохранность.
Удобная и красивая дверная ручка из аэрозольного баллончика
На это уйдет немного времени, сил и средств, если заранее обзавестись:
аэрозольным баллончиком;
гвоздем или шилом;
болтом;
ножовкой по металлу;
напильником;
термопистолетом и клеем;
полировочным средством.
После прокола, срезаем верх и низ баллончика. Избавляемся от распылителя и трубки. Срез шлифуем с помощью диска или наждачной бумаги. Пропускаем болт в отверстие верхней части баллона и фиксируем его клеем. Выжидаем столько времени, пока клей не застынет полностью. Смазываем клеем нижнюю и верхнюю части и прижимаем друг к другу. Выдерживаем их в таком положении до полного отвердевания клея. Вставляем в отверстие в двери болт и закрепляем с обратной стороны гайкой. После этого ручку полируем, что придаст ей привлекательный вид.
Как сделать игрушечный волчок
Детям он, безусловно, понравится, т. к. благодаря своей легкости будет вращаться без остановки не менее двух минут. Для работы нам надо приготовить:
использованный баллончик;
клей;
болт или штеккер;
ножовку;
напильник.
Отрезаем верх и низ у баллончика и соединяем их с помощью клея. Заранее в отверстие верхней части вставляем и приклеиваем штекер от наушников или болт с закругленной головкой. Как только клей высохнет, игрушка готова для игры.
Смотрите видео
sdelaysam-svoimirukami.ru
Выбор термопластавтомат по параметрам - характеристики термопластавтомата | ПластЭксперт
Введение.
Выбор термопластавтомата (машины для литья пластмасс под давлением) – сложная задача со многими неизвестными. Внимание - машину литья под давлением или термопластавтомат своими руками пытаться смастерить не стоит. Не надо забывать, что ТПА является универсальным оборудованием для получения штучных изделий из пластмасс. Тем не менее наилучших экономических результатов и показателей качества продукции можно добиться только при правильном выборе модификации, типа, размера, и технических характеристик, которыми обладают автоматы. Термопласт или термопластичные полимеры - являются основным видом материалов для получения изделий на ТПА. Прежде чем приступить к процессу покупки термопластавтомата, необходимо тщательным образом изучить изделие (изделия), которые предполагается производить на ТПА. К особенностям изделий можно отнести: материал изделия, конструктивные нюансы изделия (толщину стенок, наличие поднутрений, отверстий, резьбы и т.д.), предполагаемую производительность, требования к качеству. При наличии готовых литьевых форм – отметить особенности этих форм, такие как геометрические размеры, особенности системы выталкивания, наличие/отсутствие гидравлических стержней, пневматики, горячих каналов и пр.
Главными регионами производства термопластавтоматов на сегодняшний день являются Юго-Восточная Азия (Китай, Тайвань, Гонконг, Южная Корея), Западная Европа (главным образом, Германия и Италия), Япония, Северная Америка. Наиболее известными марками на рынке ТПА России считаются: Хайтаин (Haitian), BORCHE (Китай), JONWAI (Тайвань), LG (Южная Корея) , Engel, Демаг, Арбург, Батенфильд, Краусс-Маффай (Engel, Demag, Arburg, Battenfild, Krauss-Maffei, Германия), Бираги, БМБ (Biraghi, BMB, Италия), Хаски (Husky, Канада), Ферроматик (Ferromatik, США). Подробнее с перечнем производителей машин литья под давлением можно ознакомиться по ссылке Производители ТПА .
На рынке также представлены производители ТПА стран СНГ, такие как Хмельницкий (Украина), Атлант (Белоруссия), Крассмаш (Россия). Продажей термопласт автоматов на российском рынке занимаются как официальные представители фирм-производителей, так и другие компании. Последние в большей степени занимают нишу секонд-хенд (б/у ТПА). Так до сих пор можно найти предложения о покупке и продаже ТПА Куаси (Kuasy) или Формопласт (Formoplast), выпускавшихся соответственно в социалистической ГДР и Польше. Те же компании, как правило, занимаются и ремонтом подержанных ТПА.
Отдельной прослойкой на рынке (к счастью небольшой) является самодельные термопластавтоматы, которые изготовители называют часто нестандартными именами, например мини-ТПА, домашний термопластавтомат, настольный, гаражный ТПА или автомат термопласт. Такое "оборудование" неэффективно, а часто бывает просто опасно при использовании. Мы не ремондуем пытаться изготовить термопластавтомат своими руками.
Основными параметрами, которые оказывают наиболее сильное влияние на конструкцию и технико-экономические характеристики машин и которые необходимы для разработки универсальной и специальной конструкций машины литья под давленим, являются: объем впрыска за цикл (объем отливки),объемная скорость впрыска (время впрыска), давление литья, площадь литья, усилия запирания и раскрытия формы, ход подвижной плиты, максимальное расстояние между плитами, жесткость, быстроходность, пластикационная способность и диапазон температур инжекционного цилиндра.
Основные характеристики современных термопластавтоматов
1. Усилие запирания формы.
Это основной критерий для выбора ТПА в настоящее время в России. Величина усилия смыкания обычно выносится производителем термопласт автоматов в маркировку каждого конкретного ТПА. Этим обстоятельством сильно злоупотребляют азиатские производители, завышая, как правило, номинальное значение усилия запирания своих машин. Усилие запирания – усилие, необходимое для запирания формы, определяется площадью литья и распределением давления в форме в процессе ее заполнения или выдержки полимера под давлением. Это усилие должно быть равным усилию, возникающему в форме при литье, или быть больше него. Несоблюдение этого условия приводит к тому, что форма раскрывается, образуется облой и масса, а также размеры изделий увеличиваются, что недопустимо в свете современных требований к качеству и экономичности процесса литья.
При увеличении площади литья возникает необходимость в повышении усилия, требуемого для запирания формы. Необходимое усилие запирания формы зависит от технологии литья, технологических свойств полимера и многих других факторов процесса литья. При работе на машинах с небольшим усилием запирания можно получать детали высокого качества только при наличии специальных режимов (со сбросом давления) и при высокой культуре производства, а также при применении специальных технологий литья под давлением, таких как литье со вспенивателями, литье с газом. Усилие запирания формы определяет конструкцию механизма смыкания термопластавтомата. Невозможность достичь сколько либо приемлимых показателей усилия запирания - одна из главных причин неудач любителей мастерить термопластавтомат своими руками.
2. Объем впрыска ТПА
. Объем впрыска (и как следствие масса впрыскиваемого полимерного материала) – также важнейшая техническая характеристика для выбора ТПА. В настоящее время выпускают литьевые машины с самым разнообразным объемом впрыска – от долей куб см до нескольких десятком дм куб. Несмотря на то, что сотни различных по типоразмерам литьевых машин выпускаются большим количеством производителей термопластавтоматов, трудно установить предпочтительный объем впрыска за цикл. Современная машина литья под давлением может обладать любым произвольным номинальным объемом впрыска. Каждый изготовитель производит литьевые машины нескольких типоразмеров, отличающихся между собой объемом впрыска (ряд машин, линейка ТПА).
Для отечественных литьевых машин в 20 веке был принят коэффициент, равный 2. Машины имели следующие номинальные объемы впрыска за цикл: 8, 16, 32, 63, 125, 500, 1000, 2000, 4000, 8000 куб см. Большинство ТПА в СССР выпускались на Хмельницком либо на Одесском заводах (настоящая территория Украины). В настоящее время нет какого либо жесткого стандарта на величины объема впрыска ТПА. Особую сумятицу в этот вопрос вносят многочисленные азиатские производители термопластавтоматов.
3. Расстояние между плитами и ход подвижной плиты.
Расстояние между плитами и ход подвижной плиты зависят от ассортимента отливаемых изделий. Максимальное расстояние между плитами и ход подвижной плиты определяют максимальную высоту формы и, следовательно, высоту изделия, которую можно получить на данной машине.
Расстояние между плитами можно регулировать в достаточно широких пределах, которые выбираются производителем литьевых машин. Как правило, на современных ТПА, максимально возможная величина высоты прессформы больше минимальной высоты примерно в 2,5 раза. При оптимальных значениях расстояний между плитами ТПА снижается масса формы, облегчается ее эксплуатация, отпадает необходимость в использовании специальных дополнительных плит в формах и т. д.
Ход подвижной плиты и максимальное расстояние между плитами связаны между собой; от их значения в определенной степени зависит конструкция термопластавтомата. Например, ход влияет на длину рычагов и условия их работы в гидромеханических конструкциях механизма смыкания и запирания ТПА; от хода плиты зависят длина гидроцилиндра, размеры некоторых вспомогательных механизмов. Для регулирования расстояния между плитами можно использовать различные механизмы. Выбор конструкции этих механизмов зависит от этого расстояния и от предпочтений производителей термопластавтоматов и их ноу-хау.
4. Расстояние между колоннами.
Эти расстояния, а особенно горизонтальное расстояние между колоннами термопластавтомата, также немаловажны при правильном выборе необходимого ТПА. Прежде всего, эти расстояния лимитируют максимальные размеры литьевых форм, а также наличие некоторых элементов их конструкций (например наличие гидростержней).
Конструкции узлов смыкания литьевых машин отличаются по числу и расположению колонн. На машинах с небольшим объемом впрыска за цикл прессовые узлы иногда имеют две колонны, расположенные по горизонтали или по диагонали. Установка литьевых форм и обслуживание машины в этом случае облегчаются. Однако, как правило, узлы смыкания современных ТПА имеют четыре колонны.
На современных машинах с номинальным объемом впрыска до 1000 см3 соотношение между площадью литья и площадью плиты между колоннами (рабочей площадью) составляет в среднем 30-60 %. Отношение полезной площади (площади литья) к общей площади плит колеблется от 12 до 25 %.
5. Объемная скорость впрыска
. Значение объемной скорости впрыска материала определяет скорость, с которой полимер заполняет форму, а следовательно, гидродинамику (потери давления) и термодинамику (величину охлажденного слоя, образующегося при заполнении полимером формы, понижение температуры текущего полимера) процесса литья под давлением. Объемная скорость впрыска – важнейший параметр для получения качественных изделий при литье пластмасс (вновь отметим, что когда мы пытаемся сделать термопластавтомат своими руками, ни о какой стабильной скорости вкпыска не может идти речь). Этот параметр влияет также на механодеструкцию полимера, протекающую при заполнении формы. В связи с этим объемная скорость впрыска должна быть такой, чтобы:
1) для заполнения литниковой системы (при наличии такой системы) и полости формы требовались сравнительно небольшое давление литья (для этого скорость впрыска не должна быть, с одной стороны, слишком большой, чтобы при заполнении не возникали большие напряжения сдвига и, следовательно, большие потери давления, и, с другой стороны, слишком малой, чтобы при заполнении не образовался большой охлажденный слой полимера и значительно понизилась температура текущего расплава, так как в противном случае возникают большие потери давления), причем форма должна заполняться с постоянной объемной скоростью течения;
2) формировалась структура полимерного материала изделий, обеспечивающая удовлетворительные показатели качества;
3) не произошла существенная механодеструкция полимера.
Для изготовления тонкостенных изделий (толщиной 0,2—1 мм) требуются высокие скорости впрыска. Такая машина литья под давлением может быть снабжена специальными аккумуляторами впрыска, обычно азотными. Регулирование объемной скорости впрыска осуществляется при помощи современных систем автоматики изменением расхода рабочей жидкости в гидросистеме ТПА (при применении гидравлических термопластавтоматов).
На технико-экономические показатели машины и, особенно, на ее технические возможности существенно влияет конструкция привода узла впрыска. Однако, конструкция привода узла впрыска зависит от заданной объемной скорости впрыска. Объемная скорость впрыска – один из важных факторов, определяющих энергоемкость машины.
6. Давление литья.
Давление литья, необходимое для заполнения полости формы и литниковой системы (при наличии), устанавливают в гидроприводе гидравлического автомата. Термопласт обладает гидраслическим сопротивлением. Значение давления литья определяют в каждом конкретном случае, учитывая конструкцию формы и изделия, свойства перерабатываемого полимерного материала, технологические особенности переработки. Давление литья оказывает влияние на качество получаемых изделий.
Давление, необходимое для заполнения формы, зависит от времени впрыска. Высокие давления впрыска требуются при литье тонкостенных изделий из полимеров большой вязкости. Однако давление выдержки (при выдержке полимера в форме под внешним давлением), при котором получают изделия хорошего качества, как правило намного меньше давления литья. Для основных крупнотоннажных полимеров оно равно примерно 25—50 МПа.
Параметром машины служит максимальное давление (давление литья), необходимое для заполнения формы, а не для последующей выдержки под давлением, хотя бывают исключения. На современных машинах давление литья равно 60—200 МПа.
Существенные различия в давлениях литья на современных литьевых машинах определяются многообразием используемых конструкций форм и различием в свойствах перерабатываемых полимеров. Для переработки большинства полимеров на термопластавтоматах с предварительной пластикацией достаточным является давление до 100 МПа, для переработки высоковязких полимеров в тонкостенные детали, а также для формования реактопластов как правило необходимо давление 120—200 МПа.
7. Площадь литья
. Площадью литья называют проекцию поверхности детали на плоскость разъема прессформы. Для многогнездных (многоместных) литьевых форм это – сумма площадей проекций всех деталей в форме плюс площадь проекции литниковой системы (для холодно канальных прессформ). Площадь литья является одним из основных параметров термопластавтомата. Этот параметр оказывает влияние на усилие, необходимое для запирания форм, на габаритные размеры плит ТПА, а, следовательно и, на цену литьевой машины.
Увеличение площади литья повышает универсальность термопластавтомата, но ухудшает его экономические показатели.Площадь литья определяет размеры плит, которые оказывают заметное влияние на массу машины.
Формы закрепляют на плитах с помощью резьбовых отверстий или продольных пазов, различным образом расположенных на плитах. Пазы являются устаревшим элементом конструкции, широко использовавшимся на ТПА марки КуаСи (ГДР). Они, как правило, создают большие удобства для закрепления форм и, кроме того, уменьшают размеры плит. Однако при наличии пазов увеличивается толщина плит приблизительно на 40—50 мм и повышается их масса, особенно на крупных машинах. Поэтому в настоящее время для крепления форм к плитам ТПА применяют резьбовые соединения. Расположение крепежных отверстий, пазов и размеры центрирующих отверстий машины литья под давлением должны быть такими, чтобы была возможность перестановки форм на различные машины. Расположение колонн определяет способ установки форм и возможность более полного использования площади плит.
8. Пластикационная способность
. Под пластикационной способностью ТПА понимают производительность, которую может обеспечить инжекционный цилиндр по расплавленному полимеру (как правило по полистиролу). Задаваемая продолжительность пластикации в реальных производственных условиях зависит от продолжительности времени охлаждения детали в прессформе до заданной температуры, которое, в свою очередь, зависит от свойств перерабатываемого полимера, толщины изделия, режима переработки, задаваемых параметров качества изделия. Поэтому фактическая пластикационная способность машины — величина условная и переменная. В технической документации для термопластавтоматов и каталогах на ТПА обычно приводят пластикационную способность по полистиролу при максимальной частоте вращения шнека и температуре инжекционного цилиндра 190—220 °С.
Под производительностью литьевых машин понимают количество полимера, переработанного в изделия за единицу времени. На производительность влияют длительность цикла литья, эффективный фонд времени работы машины и объем впрыска за цикл.
9. Быстроходность
. Быстроходность машины определяется количеством холостых (сухих) циклов в единицу времени. Параметр определят сравнительную способность ТПА конкретного производителя и модели к использованию в условиях необходимости производства тонкостенных изделий с короткими циклами (2-10 сек). Быстроходные термопластавтоматы применяются как правило в индустрии упаковки. В современных условиях производства упаковочных материалов именно такие стадии литьевого цикла, как смыкание, размыкание формы и выталкивание изделий, являются определяющими.
И в конце статьи отметим - пытаться изготовить термопластавтомат своими руками - вредно и опасно! Удачи!
ПластЭксперт рекомендует:
Статья о том
, как выбрать изготовителя прессформы для литья пластмасс
Объявления о покупке и продаже оборудования можно посмотреть на
Обсудить достоинства марок полимеров и их свойства можно на
Зарегистрировать свою компанию в Каталоге предприятий
e-plastic.ru
Справочник для наладчиков ТПА | ПластЭксперт
Технологический справочник для операторов литьевых машин
(Справочник подготовлен на примере литья материалов компании Bayer AG)
Оглавление
1. Обзор ассортимента
2. Подготовка к работе
2.1 Сушка
2.2 Чистка машин; смена исходного материала для технических термопластов
3. Выбор машин и оборудования
3.1 Определение диаметра шнека, дозы впрыска и пути дозирования
3.2 Пригодные к использованию и возможные пути дозирования
3.3 Определение усилия замыкания формы
3.4 Геометрия шнека
3.5 Сопла
3.6 Защита от износа
4. Условия переработки
4.1 Температура формы и расплава
4.2 Термостатирование формы
4.3 Датчик температуры расплава
4.4 Давление литья и выдержка под давлением; скорость впрыска
4.5 Частота вращения шнека; реактивное давление
4.6 Время охлаждения
4.7 Оптимизация заданных параметров машины; контроль производства
4.8 Соотношение длины пути течения и толщины стенки детали
4.9 Литье под давлением с отводом газов из цилиндра
5. Переработка регенерата; вторичное использование отходов
6. Дефекты литья под давлением и меры по их устранению
Настоящая статья дает оператору литьевой машины возможность быстрого ознакомления с переработкой следующих марок технических термопластов:
Апек®
Полиарилат
Высокая теплостойкость, высокая ударная вязкость образцов без надреза и с надрезом, хорошая атмосферная и огне- стойкости, высокая прозрачность, усиленные стекловолокном типы.
Применение:
Детали электрооборудования автомобилей, подверженные действию высоких термических нагрузок, светотехника, электрическая и электронная промышленность, медицинские и бытовые приборы.
Апек® HT
(PC-HT) Поликарбонат, высокоустойчивый к термической деформации
Байбленд®
(PC+ABS) Поликарбонат + Сополимер акриловой кислоты, стирола и акрилонитрила
Благоприятная комбинация механических и термических свойств, теплостойкость (между АБС и Поликарбонатом), высокая ударная вязкость при обычных и низких температурах, жесткость, стабильность размеров, наличие огнестойких типов и типов усиленных стекловолокном, в наличие продукты для изготовления структурных пен.
Применение:
Детали внутренней отделки салона и наружние видовые детали автомобилей, вычислительная техника, электротехника и электроника.
Десмопан®
(TPU) Термопластичный полиуретан
Дуретан®
Полиамид-6, Полиамид-66, Полиамид/Сополимер
Высокая жесткость и твердость, хорошая ударная вязкость, способность выдерживать высокие динамические нагрузки, прочность на истирание и износостойкость, хорошая теплостойкость и ударная вязкость на холоде, корозионая стойкость, стойкость к действию большинства химикатов (например, бензина и бензола), отличные технологические свойства, усиленные стекловолокном и наполненные стеклосферами или минеральными материалами типы.
Применение:
Электротехника и электроника, автомобилестроение (наружние видовые детали, детали салона и подкапотные детали), машиностроение, мебельная промышленность, изделия для зимнего спорта, игрушки, упаковка (пленки и емкости), профили, шланги и трубы.
Люстран® ABS/Новодур®
Сополимер АБС
Предпочтительный материал для корпусов и защитных панелей с хорошей ударной вязкостью, прочностью, жесткостью и химической стойкостью, отличным качеством поверхности. Простая переработка за счет очень хорошей текучести, экструзионные типы, усиленные стекловолокном марки.
Высокая прочность и ударная вязкость, высокая теплостойкость, отличные диэлектрические свойства, физиологическая безвредность, наличие огнестойких марок, стабильность размеров, отличная светопропускаемость прозрачных типов, наличие усиленных стекловолокном рецептур, марки для вспенивания, экструзии, хорошие реологические свойства для литья.
Применение:
Электротехника и электроника, компакт-диски, панели для остекления, светотехника, фототовары, офисное оборудование, предметы домашнего обихода, бутылки, медицинская и лабораторная техника, сектор спорта и здоровья.
Покан®
Полибутилентерефталат
Высокая теплостойкость, хорошая химическая стойкость и устойчивость к образованию усталостных трещин, высокая жесткость и твердость, отличные антифрикционные свойства, высокая прочность на истирание, хорошая стабильность размеров, хорошая технологичность, короткая продолжительность цикла литья, пригодность для совместной окраски детали вместе с кузовом автомобиля, наличие огнестойких марок и марок усиленных стекловолокном, стеклосферами или минеральными материалами.
Модифицированная в отношении ударной вязкости смесь, сопоставима с Макролоном, однако имеет большую прочность и ударную вязкость при низких температурах, повышенную прочность к образованию усталостных трещин при воздействии химикатов и топлива, несколько пониженная жесткость и теплостойкость
Применение:
Подверженные ударам детали кузова автомобилей.
Макробленд EC®
Поликарбонат / Сополимер
Прочность и теплостойкость как у Макролона, значительно лучший показатель ударной вязкости при низких температурах, менее чувствителен по сравнению с Макролоном в отношении образования усталостных трещин в топливах.
Такие же характерые свойства, как у Покана, однако возможна кратковременная повышенная температурная пиковая нагрузка (до 245oС), повышенная жесткость.
Полифениленсульфид, усиленный стекловолокном и смесью стекловолокна с минеральным наполнителем
Очень высокая теплостойкость и температура длительной эксплуатации, очень высокая жесткость и твердость, огнестойкость (без огнезащитных добавок), химическая стойкость, гидролитическая стойкость, очень хорошая технологичность за счет исключительно хорошей текучести.
Применение:
Электротехника, электроника, машиностроение, автомобилестроение, химическое оборудование, пригоден для заливки электронных компонентов и схем.
2.1 Сушка
Недопустимо высокая влажность расплава пластмасс может приводить к дефектам поверхности (волнистость поверхности шлиры) и плохим свойствам литых изделий (гидролитическая деструкция). Так как большинство пластмасс впитывают слишком большое количество воды из-за неплотной упаковки при хранении и перевозке, необходимо просушивать их перед переработкой.
Технический термопласт
Допустимая остаточная влажность
в весовых процентах
Апек 1)
Байбленд 2)
Десмопан
Дуретан
Люстран АВS/Новодур
Люстран SAN
Макролон 1)
Покан
Триакс
Макробленд PR
Петлон
Тедур
0,02
от 0,02 до 0,05
0,07
0,1
0,2
0,2
0,02
0,04
0,1
0,02
0,03
0,04
1) С помощью испытания улетучиваемости по Томазельти (TVI-Test) можно просто и быстро получить достаточно достоверные данные о степени сухости термопластов Апек НТ ,Макролон и Макробленд 3).
С помощью испытания улетучиваемости по Томазельти (TVI-Test) можно просто и быстро получить достаточно достоверные данные о степени сухости термопластов Апек НТ ,Макролон и Макробленд .
2) В случае Байбленда FR (огнестойкий) необходимо стремиться к достижению нижнего предела влажности.
В случае Байбленда FR (огнестойкий) необходимо стремиться к достижению нижнего предела влажности.
Таблица 1: Допустимая влажность гранулята при нормальных условиях переработки.
- ATI 8024 (Информация по технике применения на немецком и английском языках): "Определение степени сухости Макролона методом TVI-Test";
- Наша практическая информация PI 053 "Сушка", номер для заказа KU 46.053, рекомендуемая в качестве литературного источника.
Влажность гранулята измеряется по схеме, подобной методу Карла Фишера, или другим подходящим методом. При несоблюдении допустимых пределов влажности материал готовых изделий может содержать дефекты, несмотря на оптически безукоризненную поверхность. Это касается таких термопластов как Апек HT, Байбленд, Макролон и Покан.
С помощью теста для определения летучих по Томасетти (TVI-Test) при небольших аппаратурных затратах и малых затратах времени можно с достаточной точностью узнать степень сушки Макролона, Макробленда и Апека.
Технический термопласт
Температура сушки ( OC)
Время сушки (час.)
Конвекционная сушилка (50% свежего воздуха)
Воздушная cушилка (сушилка с интенсивной циркуляцией)
Сушилка, работающая на сухом воздухе
Апек
130
4 – 12
2 – 4
2 – 3
Байбленд5)
Байбленд FR1)
100 – 110
75 – 110
3 – 4
2 – 3
1 – 2
Десмопан
100 – 110
1 – 2
1 – 2
1 – 2
Дуретан 1), 6)
80
Не рекомендуется
2 – 203)
Люстран ABS/
Новодур
80
3 – 6
2 – 3
1 – 2
Люстран SAN
80
2 – 3
1 – 2
1 – 2
Макролон
120
4 – 12
2 – 4
2 - 3
Покан 6)
120
4 - 8
2 – 3
2 – 3
Триакс 1)
80
Условно пригодны 4)
2 – 4 (20)3)
Макробленд PR
110
4 - 12
2 – 4
2 – 3
Макробленд ЕС
120
4 - 12
2 – 4
2 – 3
Петлон
130
3 - 4
3
3
Тедур
150
3 - 4
3 – 4
3 – 4
Вышеприведенные данные относятся к упакованному материалу, хранящемуся при комнатной температуре.
1) См. информацию по технике применения:
См. информацию по технике применения:
ATI 749, ATI 805, ATI 809, ATI 945, ATI 966, ATI 976, ATI 3004.
2) Готовый к применению гранулят расфасовывается на заводе-изготовителе. В зависимости от условий хранения необходимо следить за допустимой влажностью гранулята.
Готовый к применению гранулят расфасовывается на заводе-изготовителе. В зависимости от условий хранения необходимо следить за допустимой влажностью гранулята.
3) В зависимости от начальной влажности.
В зависимости от начальной влажности.
4) В зависимости от влажности сухого воздуха.
5) В случае волокнонаполненных типов обращать внимание на особые условия в информационных материалах по технологии применения.
6) Поставляется частично во влагонепроницаемых упаковках в виде готового к переработке материала. Сушка требуется лишь в том случае, если произошло поглощение влаги гранулятом после вскрытия упаковки.
Таблица 2: Рекомендуемые условия сушки.
В зависимости от влажности сухого воздуха. В случае волокнонаполненных типов обращать внимание на особые условия в информационных материалах по технологии применения. Поставляется частично во влагонепроницаемых упаковках в виде готового к переработке материала. Сушка требуется лишь в том случае, если произошло поглощение влаги гранулятом после вскрытия упаковки.
Вышеприведенные данные относятся к упакованному материалу, хранящемуся при комнатной температуре. Необходимыми условиями являются также безупречная работа приборов и соблюдение рекомендуемой температуры.
Вместо наиболее часто применяемой сушки гранулята можно также удалять влагу непосредственно но время плавления материала в механизме пластикации литьевой машины, используя так называемые "узлы дегазации". По сравнению с сушкой гранулята этот метод может обеспечить технические, организационные и экономические преимущества, но при этом следует считаться также и с некоторыми ограничениями и недостатками.
Сегодня этот метод применяется главным образом при производстве в основном темных изделии и при редкой смене материала и цвета .1)
1) См. также специальное издание “Литье под давлением с дегазацией – практическая реализация лабораторной концепции” (номер для заказа KU 41.914).
См. также специальное издание “Литье под давлением с дегазацией – практическая реализация лабораторной концепции” (номер для заказа KU 41.914).
2.2 Чистка машин; смена исходного материала для технических термопластов
Смена материала
Апек
Байбленд
Десмопан
Дуретан
Люстран АВS/Новодур
Люстран SAN
Макролон
Покан
Триакс
Макробленд
Петлон
Тедур
• Опорожнить инжекционный цилиндр
• Промыть цилиндр новым материалом или смесью нового материала с гранулятом для чистки цилиндра или специальным средством для чистки цилиндра 1)
• При смене цвета следует по возможности переходить от светлых тонов к темным
• В особых случаях 2) следует прочистить механизм пластикации литьевой машины (см. раздел "Чистка")
Приостановка производства
(длительные перерывы и выходные дни)
Байбленд
Десмопан
Дуретан
Люстран АВS/Новодур
Люстран SAN
Покан
Триакс
Макробленд PR
Петлон
Тедур
• Опорожнить иижекциониый цилиндр 3)
• Вывести шнек в переднее конечное положение
• Отключить машину и обогрев
Апек
Макролон
Макробленд EC
• Опорожнить инжекционный цилиндр
• Установить обогрев цилиндра на 160-180°С и прогреть при этой температуре 4)
• Оставить включенным обогрев загрузочной воронки
1) См. также информацию по технике применения ATI 1102 "Средства чистки при переработке термопластов литьем под давлением "
См. также информацию по технике применения ATI 1102 "Средства чистки при переработке термопластов литьем под давлением "
2) • При переходе с высоковязкого к очень низковязкому материалу
• При переходе с высоковязкого к очень низковязкому материалу
•При переходе с материала, образующего граничный слой, к материалу не образующему такого слоя
•При предусмотренном производстве прозрачных литых изделий
3) В случае некоторых марок FR (невоспламеняющиеся марки) тем же типом материала без огнезащитных средств
В случае некоторых марок FR (невоспламеняющиеся марки) тем же типом материала без огнезащитных средств
4) Исключения в случае механизма пластикации с защитой от износа
Исключения в случае механизма пластикации с защитой от износа
Прекращение производства
Апек НТ
Байбленд
Десмопан
Дуретан
Люстран АВS/Новодур
Люстран SAN
Макролон
Покан
Триакс
Макробленд
Петлон
Тедур
• Промыть инжекционный цилиндр соответствующими высоковязкими литьевыми массами (полиэтилен, полипропилен, полиметилметакрилат, сополимер стирола и акрилонитрила, полистирол) или гранулятом для очистки цилиндра.
• Отключить машину или - в случае Макролона, Макробленда и Апека - поступить так же, как при приостановке производства.
• Ручная очистка в большинстве случаев не требуется.
Чистка
Апек НТ
Байбленд
Десмопан
Дуретан
Люстран АВS/Новодур
Люстран SAN
Макролон
Покан
Триакс
• Чистка/промывка в связи со сменой материала без особо трудноудаляемых загрязнений узла пластикации (см. раздел "Смена материала").
• Чистка при трудноустраняемых загрязнениях (например, прилипший граничный слой):
- Очистить узел с помощью средства для чистки цилиндра 1).
- При необходимости дополнительно промыть агрегат высоковязким полиэтиленом или полипропиленом.
- Разобрать узел и почистить еще горячие детали проволочной щеткой с последующей полировкой ветошью и полировальной пастой. Не применять шлифовальной бумаги!
- Можно также чистить демонтированные детали в вихревых ваннах с окисью алюминия, в масляных ваннах и ваннах с соответствующими растворителями (иногда с применением ультразвука).
• Внимание! Последующая дробеструйная обработка стеклянными или стальными шариками повреждает поверхность стальных деталей.
1) См. также информацию по технике применения ATI 1102 "Средства чистки при переработке термопластов литьем под давлением".
См. также информацию по технике применения ATI 1102 "Средства чистки при переработке термопластов литьем под давлением".
3.1 Определение диаметра шнека, дозы впрыска и пути дозирования 1)
Практика показала, что для производства литых изделии c определенной дозой впрыска целесообразно применять шнеки только определенного диапазона размеров (диапазона диаметров), а именно такие шнеки, дозирующий путь которых составляет от 1 до 3 диаметров. И наоборот: шнеки определенного диаметра должны применяться только для изделий с определенным диапазоном веса или объема впрыска.
При выходе за нижний или верхний предел этого диапазона возникает опасность ухудшения качества, например, уменьшение молекулярной массы или дефекты поверхности литых изделий в результате вовлечения воздуха (см. рис. 4).
Нижеследующая номограмма наглядно демонстрирую взаимосвязь между дозой впрыска и целесообразным диаметром шнека.
Эту номограмму можно применять для определения диаметра шнека (типоразмера литьевой машины) и предусмотренного веса изделий при переработке термопластов на машинах для литья под давлением. Она построена на основе знании оптимального дозировочного хода (дозировочный диапазон от 1D до 3D) в случае трехзонных шнеков с соотношением L/D от 18:1 до 22:1 (см. также рис. 3).
1) См. также информацию по технике применения ATI 1 103 (на немецком и английском языках) “Корреляция между диаметром шнека, объемом дозы, плотностью и весом дозы”, в которой содержится крупномасштабное изображение поясняемой ниже номограммы.
См. также информацию по технике применения ATI 1 103 (на немецком и английском языках) “Корреляция между диаметром шнека, объемом дозы, плотностью и весом дозы”, в которой содержится крупномасштабное изображение поясняемой ниже номограммы.
3.3 Определение усилия замыкания формы
Общая формула:
Усилие замыкания формы >= Подъемная сила в форме (кН) =Спроецированная поверхность (см 2) *
Среднее давление (подъемная сила) внутри формы (бар) |100
Фактически необходимое усилие замыкания формы зависит главным образом от обеих указанных в формуле величин. Кроме того, на это усилие замыкания влияют также такие факторы как жесткость машины и формы, геометрия изделия, допустимая деформация, условия переработки и сама литьевая масса.
Поэтому приведенные в таблице а) эмпирические показатели являются всего лишь ориентировочными.
e-plastic.ru
Самодельная ВЛМ. Тестовые отливки, в чем ошибка? - Литье полимеров
Т.к. у меня все собрано буквально из того, что нашлось в гараже и еще не до конца, поэтому выглядит страшненько. Работает это дело на пневматике, пневмоцилиндр Ф100 мм, и компресор на 8 атм, поэтому давление максимальное которое я могу получить, исходя из площади поршня пневмоцилиндра это 628 кг, а диаметр поршня материального цилиндра Ф70 мм. Конечно надо маслостанцию и гидравлику.
Вот вроде уже лучше. Просушил. Температуру расплава поставил 180-185°С Еще, я нагрел форму в печке до 165°С. Может только это и спасло. Но! В некоторых местах, где стенки изделия толстые, после того, как я их ломал они оказывались полыми внутри или пористыми, почему такое могло произойти? Вообще я не думаю, что мне придется когда либо изготавливать такие толстые изделия (стенка 7 мм), так уж получилось, вырезали на ЧПУ, потому, что фреза осталась живая только одна - шестерка, пришлось ей точить :)
И вот вопрос возник: принимая во внимание, что у меня не потоковое производство, может есть смысл постоянно нагревать форму до температуры материального цилиндра, при помощи ТЭНов, что бы они по температуре составляли одно целое. Ведь конечная задача переместить расплавленную массу из одного объема в другой. Или так не прокатит?
Изменено пользователем Cross
www.chipmaker.ru
Обзор мини тпа для микролитья серии SS
Термопластавтоматы — инжекционно-литьевые станки, предназначенные для литья серийных изделий из полимерных материалов под давлением.
Мини пластавтоматы позволяют производить различные партии точных мелких деталей любой степени сложности из полиуретана, полистирола, полиэфира, полиамида и других термопластичных полимеров.
Большой ассортимент мини ТПА серии SS, для литья малогабаритных изделий предлагают в компании «ИМСТЕК».
Небольшие термопрессавтоматы серии SS зарекомендовали себя как надежные и эффективные станки для литья пластика.
Рисунок 1.ТПА мини серии SS.
Преимущества мини термопластавтоматов
Горизонтальные мини термопластавтоматы для литья малогабаритных изделий серии SS поставляются в готовой комплектации. Термопластавтомат мини соответствует международным стандартам качества и обладает рядом преимуществ:
безупречное качество сборки;
надежность и стабильность работы;
высокая производительность при малых энергетических затратах;
возможность работы в автоматических и полуавтоматических режимах;
наличие надежных систем защиты;
чистота и безопасность производства;
легкость обслуживания и быстрая переналадка;
возможность быстрой смены пресс-форм;
минимальная вибрация и бесшумность;
доступная стоимость ТПА, запчастей, комплектующих и расходных материалов;
подходят для различных типов пресс-форм и разных видов материала;
возможность работы от сети 220v.
В ТПА серии SS нагреватели расположены близко к материалу, благодаря чему малогабаритный термопластавтомат обеспечивают высокую скорость нагрева массы, что значительно экономит энергоресурсы.
Все детали мини ТПА обладают высокой надежностью и значительным запасом прочности.
Малогабаритный настольный термопластавтомат имеет небольшие размеры, не требующие больших производственных площадей.
Особенности
Отличительными особенностями работы мини ТПА являются повышенная производительность, высокая точность дозировки и совместной работы всех узлов.
В ТПА серии SS вместо плунжеров расплав перемешивают шнеки, состоящие из торпеды и стопорного кольца, позволяющие наиболее качественно перемешивать расплавленную массу.
Термопластавтомат мини может работать от сети 220v.
При выборе термопластавтоматов определяющими факторами должны быть следующие показатели: расстояние между направляющими колоннами, усилия, необходимые для смыкания литьевых форм, показатели давления впрыска. От расстояния между колонн зависят размеры максимальных пресс-форм, устанавливаемых на термопластавтоматы.
К производству изделий и качеству сырья для литья пластмассы предъявляются повышенные требования по экологической безопасности и соответствию санитарным нормам РФ.
Выбор ТПА должен основываться на задачах, которые будут решаться при помощи литьевого оборудования.
Технические характеристики
Серия SS мини ТПА представляет широкую линейку моделей литьевых машин по производству различных пластмассовых изделий с разными техническими характеристиками. Наиболее значимые из них:
мощность двигателей, составляющая от 3 кВт в ТПА SSF 320, до 13 кВт в ТПА SSF 1200;
усилия смыкания от 320 кН, до 1200 кН;
каждая модель имеет возможность установки двух-трех вариантов шнека с разной скоростью вращения и различным максимальным давлениям впрыска, от 143-185 мПа в SSF 320, до 164, 194 и 232 мПа в SSF 920;
различную скорость впрыска, от 25-32 грамм/сек в SSF320, до 89,105 и 128 грамм/сек в SSF 920;
минимальные объемы впрыска расплавленной массы — 30 см3 в модели SSF 320, максимальные — 158 см3 в SSF 900 и SSF 920.
Автоматическое управление сервоприводами обеспечивает высокую стабильность и точность как изготовления небольшого количества изделий, так и крупное серийное производство.
Термопластавтоматы мини серии SS начинают смыкание формы одновременно с началом впрыска расплавленной массы, постепенно увеличивая усилия. Узлы смыкания пресс-формы обеспечивают полную автоматизацию производственного процесса и значительно облегчают и сокращают процесс изготовления деталей.
Несмотря на достаточно легкий вес настольного термопраставтомата, станок ТПА имеет хорошую жесткость за счет надежной и прочной рамы. Специальная конструкция шнеков позволяет обеспечить высокое качество подготовленного расплава.
Автоматическая система управления с высокой точностью дозирует объем впрыска и регулирует его скорость. Многоступенчатый контроль всех этапов производства обеспечивает стабильность и абсолютную точность линейных размеров малогабаритных изделий.
Область применения
Широкие возможности оборудования позволяют использовать мини термопластавтомат в любых областях промышленности, машиностроении, медицине, компаниями па производству мебели, электротехнических изделий, игрушек и прочих пластмассовых деталей.
На горизонтальных малогабаритных ТПА можно изготавливать детали различного назначения:
мебельную фурнитуру и комплектующие;
фурнитуру пластиковых окон;
детали для медицинских приборов и оборудования разной сложности;
канцтовары, сувениры, игрушки и т.д;
различные предметы кухонной утвари.
Термопластавтоматы мини предназначены для микролитья небольших партий деталей из пластмассы.
Рисунок 2. Литые детали из полимеров.
Устройство ТПА для микролитья
Термопластавтоматы мини любой модели состоят из основных узлов:
1) Узла пластификации, в который входят нагреваемые цилиндры и шнеки. Это узел подготовки, куда поступает сырье, расплавляется и перемещается в пресс-формы. Конструкция узла обеспечивает высокую точность дозировки и подготовки полимерной массы.
2) Узла смыкания, функционирующего под действием коленчато-рычажного механизма или гидравлики используемого для отлива пластмассовых изделий;
Электродвигатели ТПА обеспечивают работу гидравлических приводов, приводящих в движение элементы литьевой машины.
В гидравлическую систему входят регулирующий распределительные клапаны, насосы, цилиндры и приводы выталкивателей готовых литых деталей из литьевых форм.
Через систему автоматики ЧПУ с сенсорным дисплеем и русскоязычным интерфейсом задаются параметры и режимы литья, происходит управление нагревателями, приводами и всеми литьевыми процессами:
задается температурный режим цилиндров для подготовки сырья к впрыску;
устанавливается давление впрыска, скорость, дозирование полимеров и время выдержки;
регулируются расстояния перемещений толкателей.
Рисунок 3.Схема термопластавтомата.
Литьевые пресс-формы состоят из пуансона — подвижной плиты и матрицы — неподвижной плиты. При смыкании плит между ними образуются полости, в которые под высоким давлением впрыскивается расплавленная горячая масса.
Принцип действия
Работа термопластавтомата основана на технологии экструзии.
Разогретое жидкое полимерное сырье в мини ТПА под большим давлением инжектируется в литьевые формы, позволяя получить разные малогабаритные изделия любых конфигураций, со стенками различной толщины.
Формируются изделия в специальных пресс-формах, от качества которых зависит точность заданных параметров и геометрических размеров.
Литье термопластов в мини ТПА выполняется в несколько этапов:
Подготовленное полимерное сырье загружается в приемный отсек мини ТПА, откуда поступает в шнековую зону, где нагревается и плавится.
Одновременно соединяются плиты пресс-форм, образуя внутри полости для приема расплавленной массы.
Шнек-поршень, двигаясь вперед, подает расплавленную в шнековой зоне полимерную массу.
Через мундштук пластификационного модуля под большим давлением происходит впрыск расплавленной массы в закрытую пресс-форму. При этом обратный клапан, выполняя функцию дозировки полимерного материала, предотвращает выброс расплава в предмундштуковую зону, а воздух из пресс-форм вытесняется через существующие воздушные клапаны и удаляется в вентиляционную систему.
Литые изделия выдерживаются под воздействием высокого давления заданное программой время, пресс-формы охлаждаются.
В процессе остывания пресс-форм поэтапно понижается давление.
Остывшие пресс-формы размыкаются, и готовые изделия извлекаются при помощи автоматического толкателя.
Шнек возвращается в начальную позицию.
Формы соединяются для заливки следующей порции пластикового расплава.
Продолжительность цикла от загрузки сырья и смыкания форм до извлечения готового изделия может составлять от двух-трех секунд, до десяти минут, что зависит от толщины стенок, конфигурации изделий и используемого полимерного сырья.
Автоматы управления при помощи встроенного контроллера позволяет обходиться малым штатом обслуживающих специалистов, что позволяет значительно экономить на накладных расходах при обслуживании работы ТПА для микролитья.
Системы безопасности и контроля в случае аварийных ситуаций отключат машины в автоматическом режиме.
Компактные размеры, малый вес и бесшумность работы настольного станка позволяют разместить мини термопластавтомат даже в лаборатории или небольшом цеху.
Обзор мини ТПА. Сравнение моделей
По принципу работы и расположению основных узлов все модели стандартных мини термопластавтоматов в горизонтальном исполнении серии SS аналогичны друг другу. Имеют вертикально расположенную плоскость разъема форм с горизонтальным впрыском расплавленного материала.
Различными являются диаметры шнеков, габаритные размеры и массу термопластавтоматов мини, мощность двигателей и нагревателей, сила смыкания, усилия впрыска и его объем.
Основными классификационными показателями являются усилия, необходимые для запирания формы, обеспечивающее узлом смыкания. Усилия смыкания в настольных ТПА SSF 320 — 32 тонны в, а в ТПА SSF 1200 — 120 тонн.
Широкий ряд моделей мини ТПА серии SS позволит выбрать станки для изготовления полимерных изделий с требуемыми показателями для различных целей.
Мини ТПА SSF 320
Компактный станок с минимальными диаметрами шнеков в 22 и 25 миллиметров и усилием смыкания в 32 тонны.
Скорость впрыска составляет 25 и 32 граммов в секунду.
Объем впрыска — 30 и 38 см3.
Габаритные размеры станка — 2800 × 860 × 1350 миллиметров.
Расстояние между направляющими — 245 × 295 миллиметров.
Рисунок 4. Чертежи узлов ТПА SSF 320.
Мини ТПА SSF 380
Станок с диаметрами шнеков в 27 и 30 миллиметров.
Усилие смыкания — 38 тонн.
Объем впрыска — 48 и 58 см3.
Скорость впрыска — 35 и 43 граммов в секунду.
Габаритные размеры станка — 2900 × 1100 × 1400 миллиметров.
Расстояния между направляющими — 240 × 240 миллиметров.
Рисунок 5. Чертежи узлов ТПА SSF 380.
Мини ТПА SSF 420
Станок с диаметрами шнеков в 27 и 30 миллиметров и усилием смыкания в 42 тонны.
Скорость впрыска составляет 43 и 59 граммов в секунду.
Объем впрыска — 55 и 68 см3.
Габаритные размеры станка — 3100 × 1100 × 1400 миллиметров.
Расстояние между направляющими — 260 × 260 миллиметров.
Рисунок 6. Чертежи узлов ТПА SSF 420.
Мини ТПА SSF 500
Станок с диаметрами шнеков в 28 и 30 миллиметров, с усилием смыкания в 50 тонн.
Скорости впрыска — 43 и 59 граммов в секунду.
Объемы впрыска — 55 и 68 см3.
Габаритные размеры станка — 3200 × 1100 × 1600 миллиметров.
Расстояния между направляющими — 290 × 270 миллиметров.
Рисунок 7. Чертежи узлов ТПА SSF 500.
Мини ТПА SSF 520
Станок с диаметрами шнеков в 28 и 32 миллиметров и усилием смыкания в 52 тонны.
Скорость впрыска составляет 48 и 65 граммов в секунду.
Объем впрыска — 70 и 92 см3.
Габаритные размеры станка — 3300 × 1100 × 1600 миллиметров.
Расстояние между направляющими — 300 × 300 миллиметров.
Рисунок 8. Чертежи узлов ТПА SSF 520.
Мини ТПА SSF 720
Станок с диаметрами шнеков в 27 и 30 миллиметров и усилием смыкания в 72 тонны.
Скорость впрыска составляет 43 и 59 граммов в секунду.
Объем впрыска — 55 и 68 см3.
Габаритные размеры станка — 3100 × 1100 × 1400 миллиметров.
Расстояние между направляющими — 260 × 260 миллиметров.
Рисунок 9. Чертежи узлов ТПА SSF 720.
Мини ТПА SSF 920
Станок с диаметрами шнеков 32,35 и 38 миллиметров и усилием смыкания в 92 тонны.
Скорость впрыска составляет 72,86 и 101 граммов в секунду.
Объем впрыска — 112,134 и 158 см3.
Габаритные размеры станка — 4200 × 1200 × 1650 миллиметров.
Расстояние между направляющими — 370 × 370 миллиметров.
Рисунок 10. Чертежи узлов ТПА SSF 920.
Мини ТПА SSF 1200
Станок с диаметрами шнеков 35,38 и 42 миллиметров и усилием смыкания в 120 тонн.
Скорость впрыска составляет 89,105 и 128 граммов в секунду.
Объем впрыска — 192,226 и 277 см3.
Габаритные размеры станка — 4400 × 1280 × 1900 миллиметров.
Расстояние между направляющими — 410 × 410 миллиметров.
Выбрать и купить компактный термопластавтомат серийной модели вы можете на сайте компании «ИМСТЕК», много лет успешно занимающейся поставкой оборудования для переработки пластмасс по всей России.
Мы являемся дилерами крупнейших производителей из Китая и Кореи, поэтому на всю нашу продукцию установлена цена завода-изготовителя.
Обратившись в компанию «ИМСТЕК», вы получите консультации по всем интересующим вас вопросам, помощь в выборе подходящей модели ТПА и оформлении заказа по минимальной цене.
Доставим мини термопластавтомат в любую точку России в удобное для вас время.
Предоставим гарантию на термопластавтомат мини и обеспечим техническую поддержку на весь срок эксплуатации оборудования.
