Ключ к знанию

Колодки тормозные как выглядят


Состав тормозных колодок: конструкция и нагрузки

Тормозные колодки – наиболее важный элемент тормозной системы. Именно от них зависит эффективность работы тормозов. Хорошие, правильные колодки будут не только долго и надежно выполнять свои функции, но и сохранят тормозной диск или барабан целым и невредимым долгие годы. Наоборот, плохие, некачественные колодки могут испортить тормозной диск, проделав в нем глубокие канавы, и т. д.

Тормозные колодки для дисковых тормозов

Тормозные колодки бывают разными. Причем речь идет не о конструкции и дизайне, а в первую очередь о материале фрикционных накладок, которые собственно и осуществляют торможение. Фрикционных смесей на сегодня существует превеликое множество. У каждой фирмы своя рецептура и свои ингредиенты. В состав смеси могут входить 15 и более различных компонентов. Их пропорции четко выдержаны. Любое изменение доли того или иного компонента может существенно изменить свойства будущих тормозных накладок, вплоть до их полной неработоспособности.

Основа фрикционной смеси – армирующий компонент. Именно от него зависит прочность, термостойкость и стабильность тормозных свойств изделия. В последние годы сложились устойчивые виды фрикционных изделий, получивших свое название, именно основываясь на их армирующем компоненте. Выделяются асбестовые, безасбестовые и органические (на основе органических волокон) компоненты.

Первые, как видно из названия, в качестве армирующего элемента используют асбест. Вредность этого материала для человека уже стала притчей во языцех. Во многих руководствах по ремонту и обслуживанию автомобилей говорится, что менять асбестосодержащие тормозные колодки и даже снимать колеса (если у вас такие тормоза) необходимо предельно осторожно, заблаговременно позаботившись о защите органов дыхания и зрения.

Безасбестовые представляют собой фрикционный материал, в котором роль армирующего компонента выполняют иные составляющие. Это может быть стальная вата, медная, латунная стружка, различные полимерные композиции и т. д. В бюджетных колодках производители используют смесь органических и неорганических волокон, балансируя между коэффициентом трения, изностойкостью и конечной ценой колодки. Если речь идет о дорогих колодках, хотя и предназначенных для дорожных автомобилей, то производители могут включать гранулы мягких металлов и искусственного графита, кевларовых и карбоновых волокон, таким образом увеличивая термостабильность фрикционного материала.

Самые современные на данный момент фрикционные материалы выполняют на основе органических волокон. У таких колодок наилучшие тормозные свойства. Недаром именно они устанавливаются на современные болиды Формула-1, где нагрузки на тормоза (по меркам городских автомобилей) просто запредельные. Ведь им приходится за считанные секунды или даже доли секунды снижать скорость машины с 300 до 60 км/ч. К сожалению, как и любых высокотехнологичных и наукоемких изделий, стоимость таких колодок доступна лишь таким «денежным» видам автоспорта.

И еще раз вспомним о тепле. Колодки также должны охлаждаться, но, в отличие от дисков, они как раз должны не пропускать тепло через себя. Нагреваясь, сами, они обязательно начнут греть рабочие тормозные цилиндры, а они, в свою очередь, тормозную жидкость, и если она закипит, тормоза перестанут работать, со всеми вытекающими последствиями. Вот почему столь важно обеспечить тепловой барьер между фрикционными накладками и металлической основой тормозной колодки.

Содержание статьи

Нагрузки на передние и задние тормозные колодки

При торможении передние тормозные колодки испытывают основную нагрузку, поэтому они изнашиваются быстрее задних тормозных колодок. Часто приходится слышать, что пока поменяешь задние тормозные колодки, износишь три раза передние тормозные колодки. В принципе, соотношение 1:3 верное.

Многие производители ставят на передние и задние тормозные колодки специальные устройства, предупреждающие об износе этого компонента. Они бывают механические и электронные. В первом случае изношенная задняя или передняя тормозная колодка начинает неприятно скрипеть. Во втором – в случае износа передней или задней тормозной колодки на панели приборов зажигается специальный индикатор.

При замене тормозных колодок лучше поменять все колодки. Например, если вы меняете задние тормозные колодки, то поменяйте колодки сразу на обоих задних колесах. В случае передних тормозных колодок поступайте аналогично. Это позволит избежать ситуации, когда новые и уже износившиеся колодки будут по-разному тормозить колеса, отчего автомобиль будет терять в управляемости.

Фрагменты статьи Ю.Буцкого и В.Карпицкого “О тормозных колодках потребителю – только факты”

Физика безопасности

Тормозные колодки для барабанных тормозов

Фрикционная накладка- важнейшая деталь тормозной колодки. Основные ее задачи- получение необходимых сил трения в процессе торможения и обеспечение стабильности коэффициента трения при изменении скорости вращения тормозного диска и давления в системе. Естественное желание изготовителей автомобилей (как, впрочем, и разработчиков и производителей тормозных накладок)- получение коэффициента трения, близкого к константе при любых условиях эксплуатации. Выполнить это требование нелегко, о чем свидетельствует весь мировой опыт. Можно говорить лишь о поиске оптимального сочетания свойств накладки.

Большинство современных тормозных накладок имеет коэффициент трения 0,35-0,45. Почему так? Чем плохи значения 0,28 или, положим, 0,55? С первой цифрой все понятно: заниженные фрикционные свойства приводят к увеличению времени торможения и тормозного пути, что отрицательно сказывается на безопасности. А хороши ли высокие фрикционные свойства? На первый взгляд — да. Но только на первый. На деле же увеличение коэффициента трения сужает диапазон воздействий на педаль от начала торможения до блокировки колес. И начинаются неприятности.

Судите сами: блокировка приводит к скольжению или юзу. Это недопустимо, как минимум, по двум причинам. Во-первых, ухудшаются устойчивость и управляемость автомобиля. Ведь сцепление колес с дорогой становится одинаковым во всех направлениях — что в курсовом, что в боковом. Во-вторых, увеличивается тормозной путь, поскольку сцепление с дорогой при скольжении колес значительно меньше, чем при качении.

Поэтому при высоком коэффициенте трения накладок требуется осторожность в «топтании педали», определенные навыки вождения и быстрая реакция. Особо опасны дороги, где чередуются участки с хорошим и плохим сцеплением колеса. Например, асфальт, гололед, асфальт, снег, снова гололед и это тянется на много километров. Или так: слева асфальт, а справа, ближе к обочине, жидкая грязь. В подобных ситуациях на машинах без ABS торможение может привести к потере управляемости и непредсказуемым последствиям. Такие случаи особенно опасны в условиях интенсивного движения с высокой скоростью.

О конструкции: взаимодействие осей

В подавляющем большинстве случаев на передней и задней осях автомобиля устанавливаются разные тормозные механизмы. Секрет прост: осям требуется неодинаковая эффективность торможения. Сегодня на многих легковых автомобилях и легких грузовиках наиболее распространена система Д-Б — то есть с дисковыми механизмами на передней оси и барабанными — на задней. Тормозные накладки в этих схемах различны — и по технологии изготовления и по набору компонентов фрикционной композиции. Однако они должны правильно взаимодействовать, то есть иметь согласованные фрикционные характеристики.

Напомним, что опережающая блокировка колес передней оси нарушает управляемость автомобиля, а опережающая блокировка колес задней оси приводит к потере устойчивости, провоцируя занос и опрокидывание. Поэтому эффективность торможения каждой из осей должна находиться строго в своих рамках — это и есть основа безопасности. Коэффициент трения зависит от давления между накладкой и контртелом (диском или барабаном), от скорости и, конечно, от температуры.

Более стабильными являются дисковые тормозные механизмы. Они в меньшей степени теряют эффективность с ростом указанных факторов. Кроме того, им не так страшно попадание воды, масла и грязи на поверхности трения. А вот накладки барабанных тормозов более капризны. Многие знакомы с ситуацией, когда после форсирования большой лужи барабанные тормозные механизмы просто-напросто перестают работать. При интенсивном пользовании тормозами эффективность торможения каждой из осей автомобиля изменяется — причем (внимание!) не пропорционально друг другу. Отсюда видно, сколь легко может быть нарушено правильное взаимодействие передних и задних механизмов в процессе торможения.

avtonov.info

Что такое тормозные колодки и как не нарваться на подделку?

Добро пожаловать!
Тормозные колодки – что это такое? Где они располагаются? Какие тормозные колодки лучше всего приобретать в автомагазине? Все эти вопросы нам задают не так уж часто, но всё же они есть и поэтому мы решили написать отдельную статью в которой ответим на три основных данных вопроса, как говориться отвечать мы будет стараться объясняя всё на пальцах, поэтому просто будьте чуточку по внимательнее и вы всё поймёте.

Что такое тормозные колодки?

Прежде чем начать давайте сперва поймём как же они выглядят, чтобы в будущем вы хотя бы уже визуально могли представить это.

Так теперь давайте по не многу будем вникать, данные колодки предназначены как уже понятно из названия для тормозной системы, а именно они нужны для того чтобы останавливать автомобиль, а останавливают они его при помощи тормозных накладок которые на фото сверху указаны синей стрелкой. Со временем данные накладки стираются, с каждым торможением они становятся всё тоньше и тоньше так как при торможении они обхватывают тормозной диск у автомобиля и вследствие чего и происходит торможение.

Да кстати как работаю данные колодки можно очень легко представить, для примера возьмём обычный спортивный или как их ещё называют скоростной велосипед и вы удивитесь но там тоже есть свои тормозные колодки, вот к примеру все помнят данные штучки которые обведены на фото ниже?

Ну что вспомнили? А помните как они тормозили после того как вы нажимали на ручку тормоза на руле, то есть при торможение (Всего на велосипеде тоже две колодки на одном колесе и по две так же на другом) эти обе колодки обхватывали так называемы металлический обод который шёл по самому краю колеса, так вот если брать автомобили то и здесь ничего не изменилось всё так же, при нажатие на педаль обе колодки обхватывают сам тормозной диск и после чего и происходит торможение автомобиля.

Это мы говорили на счёт тормозов которые устанавливаются в передней части их ещё в народе называют дисковые, а с барабанными тормоза в принципе всё тоже самое, внутри данного барабана располагается две колодки которые выполнены из металла и так же на них присутствуют те самые тормозные накладки, при нажатие на тормоз эти колодки притераются ко внутренней части барабана и тем самым так же происходит остановка автомобиля, более подробно о том как работают барабанные тормоза а так же дисковые, вы можете ознакомиться в интересном видео-ролике который расположен чуть ниже:

Где находятся тормозные колодки?

В основном они все находятся в так называемом суппорте или же внутри самого барабана, в общём в отличие от того какие тормоза у вас установлены, вот к примеру на дисковых тормозах эти самые колодки действительно располагаются внутри суппорта, для примера просмотрите фото чуть ниже:

Примечание!
На том фото которое выше, вы конечно же не увидите никаких колодок потому что они скрыты под самим суппортом который указан красной стрелкой на фото выше, но всё же в этом самом суппорте есть отверстия и через это отверстие можно будет беспрепятственно взглянуть на тормозные колодки, но не на всех автомобилях так, вот к примеру если брать классику то там вообще колодки по другому установлены так как там тормозная система другого типа, для примера просмотрите фото на котором стрелками указаны тормозные колодки установленные на классическом автомобиле, их ничего не закрывает и их хорошо видно!

Ладно будем считать то что с колодками которые устанавливаются на дисковых тормозах разобрались (Если что то будет непонятно, тогда задавайте свой вопрос в комментариях и мы на него ответим), теперь поговорим об барабанных тормозах, так вот просто так колодки на барабанных тормозах вы не увидите, потому что они будут скрыты за самим барабаном тормозной системы, в общём если данный барабан снять (А он снимается не так уж и тяжело), то можно будет под ним увидеть две колодки которые и останавливают автомобиль притираясь к внутренней части самого барабана.

Как выбрать хорошие тормозные колодки?

На счёт задних колодок мы вам рассказывать особо не будет как их нужно правильно выбирать, так как задние колодки имеют очень хорошую прочность, хотя и передние по прочности не уступают им, просто при торможение о барабан задние колодки не так быстро будут стираться, да и подделывать их вряд ли кто будет но всё же есть различные умельцы которым этим занимаются, но всё же у задних тормозных колодок срок службы очень большой, ну а вот у передних хуже, да ещё если учитывать тот факт то что при торможении машина как бы клюёт носом вперёд и тем самым вся нагрузка приходиться на переднюю часть (Где то 70%), и поэтому как правило у передних тормозных колодок срок службы не так уж и велик, поэтому мы вам объясним как выбрать хорошие передние колодки и не нарваться при этом на подделку.

Больно подробно что и как рассказывать не будем, просто ознакомьте с видео-роликами чуть ниже в которых всё подробно рассказывается и объясняется что да как, первый ролик так скажем направлен только лишь на выбор производителя колодок, а во втором ролике вы узнаете как при покупке новых колодок не нарваться на некачественную подделку!

http://www.youtube.com/watch?v=uSrv2_cmVtk

Ссылки!
Как заменить передние колодки — на классике?

vaz-russia.com

Как делают тормозные колодки — «Ремонт и обслуживание» на DRIVE2

Многие не задумываются о том, какое значение в безопасности движения имеют тормозные колодки. Зачастую при ТО мы пытаемся сэкономить, и вместо рекомендованного производителем «оригинала» выбираем неоригинальные колодки известных марок – поставщиков для разных конвейеров, либо что-нибудь еще попроще.

Действительно, зачем переплачивать, особенно, если вы ездите аккуратно? А если что-то случится, например, экстренное торможение, окончившееся в бампере впереди идущего авто, то винить вы, скорее всего, будете не колодки, а самого себя. Даже если причина, на самом деле, в плохих колодках.

Вместе с тем, даже покупка колодок с известным брендом на этикетке не гарантирует высоких и стабильных характеристик. Процент подделок на этом рынке очень высок, и купить «левак» можно на любой популярной интернет-площадке и в практически любом магазине автозапчастей.

Впрочем, о подделках мы поговорим в другой раз, а сегодня я предлагаю перенестись на производство и посмотреть, как в России делают тормозные колодки. Специально для этого я отправился в город Тверь, где в промзоне на окраине расположен небольшой «колодочный» завод.

О производстве

История этого производства началась в 2011 году, когда один из европейских «автокомпонентных» брендов решил открыть в России завод по производству тормозных колодок для поставки на конвейеры автозаводов, выпускающих автомобили иностранных марок. Таким образом, производители могли бы увеличить процент локализации своих автомобилей в том числе за счет колодок.

Полный размер

Производство было спроектировано европейскими специалистами. Был осуществлен подбор оборудования, разработана оптимальная рецептура фрикционных смесей.

Полный размер

Продукция перемещается по технологической цепочке на тележках как в супермаркете. В условиях небольшого производства это оказалось очень удобно. Такое вот ноу-хау!

Кризис внес свои коррективы – долгожданных заказов от автозаводов не последовало, и вскоре доля иностранцев в бизнесе была выкуплена российскими партнерами. В 2014 году началась история торговой марки Kotl, работающей на вторичный рынок. Сегодня мощность производства составляет 500 000 комплектов колодок в год, на заводе работает 58 сотрудников. Номенклатура составляет 225 наименований колодок, преимущественно, для иномарок.

Теперь пройдемся по технологической цепочке.

Каркас колодки

Тормозная колодка состоит из металлического каркаса и приформованной к ней фрикционной части. Соответственно, первый этап – это изготовление каркаса.

Полный размер

Процесс вырубки и механической обработки каркасов

Большую часть из используемых каркасов делают тут же, на заводе. При помощью вырубных штампов, механических и гидравлических прессов из листового металлопроката производства НЛМК формируется сам каркас, а также соответствующие элементы к нему — пазы для крепления аксессуаров, отверстия для электрических датчиков и так далее.

Полный размер

От листа металла — до заготовки каркаса

Часть каркасов закупается на стороне – в основном, это каркасы для отечественных автомобилей, которые широко распространены, что позволяет сэкономить на штампах, которые, к слову, на заводе изготавливают самостоятельно, используя в том числе электроэрозионные и фрезерные станки с ЧПУ.

Полный размер

Изготовление оснастки и пресс-формы

Часть «сторонних» каркасов выполнена методом лазерной резки.

Фрикционная смесь

Основная задача для производителя колодок для массовых автомобилей – это сохранение стабильности коэффициента трения, независимо от степени нагрева колодок.

Оптимальным показателем КТ является диапазон от 0.35 до 0.45. Многие производители, в том числе, KOTL, маркируют свои колодки по системе SAE двухбуквенным индексом. Например, FF означает что указанный выше диапазон коэффициента трения сохраняется и при холодной колодке, и на средней нагретости, и на горячей. Некоторые компании проводят испытания самостоятельно, в данном случае, испытания по температурным диапазонам проводятся в НАМИ в рамках сертификации продукции.

Применяемые фрикционные смеси относятся к классу низкометаллических. Состав смеси, соотношение компонентов, и, самое главное, режим прессования – все это напрямую влияет на характеристики, поэтому именно здесь и скрыта важная часть ноу-хау компании.

Фрикционная смесь – это микс из модификаторов трения, структуро-образующих веществ и наполнителей. Когда-то в качестве матрице-образующего материала широко применялся асбест, обладающий очень хорошими характеристиками стабильности и теплоотвода, но позже он был признан канцерогеном, и его использование во фрикционной промышленности было прекращено.

Вместо асбеста сегодня для создания матрицы используются различные синтетические волокна – арамидные, полиакрилатнитридные. Технологи KOTL для своих смесей выбрали более дорогой, но оптимальный с точки зрения свойств материал – оригин

www.drive2.ru

9 часто задаваемых вопросов о тормозных системах — BREMBO на DRIVE2

Нас часто спрашивают, и нам есть что ответить. А именно: зачем красить и сверлить диски, какие тормоза эффективнее, что делать, если тормоза скрипят и педаль сделалась «мягкая», а также как правильно подобрать компоненты Brembo для своего автомобиля и убедиться, что они подлинные. И главный вопрос: так ли хороши тормозные системы Brembo в реальности? Отвечаем.

Полный размер

Тормозной диск Brembo Co-cast. Фото (здесь и далее, если не указано иное): Brembo

Слышал, что Brembo выпускает окрашенные тормозные диски. Что, неужели прямо разноцветные? Зачем это ещё?

Окрашенные, но не разноцветные. Инженеры Brembo разработали технологию, при которой на диски наносится покрытие на водной основе, затвердевающее под воздействием ультрафиолетового излучения. На водной основе оно делается для того, чтобы отпадала необходимость в растворителях, традиционно используемых при производстве и применении эпоксидных или цинкосодержащих покрытий. В процессе нанесения таких покрытий на диски вредные летучие органические соединения, присутствующие в растворителях, выделяются в окружающую среду. Нам же удалось этого избежать.

Сушка краски с использованием УФ-ламп проходит при более низких температурах, чем при других процессах окраски. Это приводит к меньшему расходу энергии и предотвращает опасные деформации дисков из-за нагрева.

А всё это зачем? Чтобы диски стали более устойчивы к коррозии под действием агрессивной среды в зимнее время и влажности.

Полный размер

Окрашенный тормозной диск Brembo, прошедший УФ-обработку

И не напрасно, как говорят испытания: в целях эксперимента помещаем разные типы тормозных дисков в специальную камеру соленых брызг и ясно видим, что диски с покрытием по УФ-технологии более устойчивы к коррозии — уже через 6 часов непрерывной обработки соленой водой на обычных тормозных дисках появляются признаки поражения. А окрашенные по УФ-технологии диски Brembo остаются как новенькие.

Полный размер

Результаты тестирования тормозных дисков в камере солёных брызг

К тому же традиционные диски без покрытия поставляются в масляной смазке, которую необходимо тщательно очистить перед установкой, чтобы избежать потенциально опасного загрязнения тормозных колодок. А окрашенные диски не требуют обезжиривания и могут устанавливаться прямо из коробки, сокращая время работы.

Зачем на тормозных дисках делают борозды и отверстия?

Насчёт борозд — это вы, очевидно, о дисках Brembo Max. Объясняем: у канавок (они так называются) несколько функций.

Во-первых, они помогают отводить газы, которые накапливаются между диском и колодкой, когда они разогреваются при активной работе. Ну, или лучше сказать, при очень активной — в экстремальных для тормозных систем условиях. И речь сейчас не о гоночной трассе, а о куда чаще встречающихся у обычных водителей ситуациях. Например, о спуске с горного перевала: в процессе температура диска может подняться до 500-600 °C. В результате, помимо всего прочего, во фрикционных накладках тормозных колодок начинают выгорать фенольные смолы, которые нужны, чтобы связывать воедино материал накладок. Выгорая, смолы образуют газ, он накапливается между поверхностями колодки и диска и вызывает снижение эффективности торможения — фединг. По канавкам (наконец-то мы снова о них) отводится газ, следовательно, даже при сильном нагреве сохраняется эффективность торможения. Если на диск попадает вода, она тоже эффективно отводится наружу, следовательно, при движении по влажным поверхностям не происходит резкого снижения эффективности тормозов.

Второй, не менее важной, функцией канавок является образование «эффекта терки». Он нужен, чтобы снять с поверхности колодки пыль, которая образовалась в процессе износа и налипла на колодку. Зачем эту пыль убирать? Затем, что она ухудшает эффективность торможения.

Полный размер

Тормозной диск Brembo Max с канавками для Subaru Impreza (GJ)

Отверстия, а вернее, перфорация (в частности, на дисках Brembo Xtra) в первую очередь применяется затем же, зачем и канавки: отвод газов и воды, повышение коэффициента трения, особенно на ранних этапах торможения. Помимо этого, перфорация, как и канавки, вызывает появление описанного выше «эффекта тёрки» — она очищает верхний слой колодки от опасных отложений, а также предотвращает образование налёта из небольшого количества железосодержащего материала, появляющегося на фрикционном материале колодки от износа тормозного диска.

И конечно, перфорация улучшает циркуляцию воздуха вокруг диска и, следовательно, его охлаждение — это её первоочередная задача.

Полный размер

Тормозной диск Brembo Xtra с перфорацией

Но вот чего совершенно не нужно делать, так это, прочитав данный текст, отправляться в магазин за абы какими перфорированными дисками. Инженеры Brembo сначала тщательно рассчитывают, где и какие отверстия нужно сделать, как их просверлить и обработать, чтобы они не привели к растрескиванию диска в экстремальных условиях (то есть при сильном нагреве, контакте в этом состоянии с водой и т. д.) и не нарушили балансировку. Причём количество, тип и местоположение отверстий (и даже состав материала диска) зависят от модели автомобиля, максимальной скорости, массы автомобиля, мощности двигателя. Скажем, в некоторых случаях вместо сквозных отверстий более предпочтительным решением являются «глухие отверстия» (углубления), в других же случаях оптимальным выбором становится специальный материал, способный улучшить сопротивление термомеханическому напряжению, которому подвергается диск.

Когда удовлетворяющий всем требованиям диск отлит, его часами испытывают на стенде, чтобы проверить расчёты. Потом мы сертифицируем свои диски и поэтому отвечаем за их качество. Так что наша перфорация — это не просто «дырочки», а ноу-хау и ответственное и проверенное инженерное решение.

А есть ещё какие-то столбики — что это и для чего они?

Чтобы диски не перегревались, поскольку это может стать причиной, возникновения термических трещин или разломов на поверхности диска. Традиционно для решения этой проблемы в некоторых дисках используются вентиляционные лопатки, но Brembo разработала и запатентовала своё решение — вертикальные столбики, находящиеся внутри дисков.

Полный размер

Диск со столбиками, или, говоря точнее, диск с использованием столбчатой технологии вентиляции PVT (Pillar Venting Technology), запатентованной Brembo

Например, в дисках с использованием технологии PVT Plus столбики в количестве от тридцати до сорока (в зависимости от диаметра диска) расположены аж в три ряда и имеют особую удлинённую форму, и таким образом устойчивость к тепловому растрескиванию увеличивается на 30 процентов!
Кроме того, улучшенный воздушный поток приводит к снижению рабочей температуры, что в свою очередь также увеличивает срок службы тормозных колодок.

Полный размер

Форма каналов вентиляции должна соответствовать тому, на каком автомобиле будет использоваться диск, и эволюционирует со временем. Так, в самых свежих моделях дисков используется столбчатая вентиляция нового поколения PVT Plus — как в самом правом диске

И еще не стоит забывать об одном моменте: при использовании технологий PVT и PVT Plus уменьшается масса дисков (до 10%), а это приводит к экономии топлива (и следовательно, к снижению вредных выбросов), а также к повышению управляемости.

Из чего делаются тормозные диски? Я слышал о каких-то карбон-керамических — что это?

Вообще-то тормозные диски делаются из чугуна, но не все. Действительно, есть и такие, которые изготавливаются из керамики, углерода и композитных материалов. В частности, в арсенале Brembo есть два вида таких тормозов: углеродно-керамические и композитно-керамические — они выпускаются Brembo SGL Carbon Ceramic Brakes (BSCCB). В первых (они называются Carbon Ceramic Brakes — CCB) керамическая основа укрепляется углеродным волокном, а сверху добавляется ещё один слой керамики, улучшающий фрикционные характеристики. Во вторых (Ceramic Composite Material — CCM) всё так же, только нет внешнего керамического слоя. Такие диски ставятся на премиальный автомобили — Porsche, Audi, Bentley, Aston Martin, Jаguar и т. д. А делается это для того, чтобы опять-таки уменьшить массу тормозного механизма.

В последние годы снижение общей и неподрессоренной массы транспортного средства является одной из основных целей производителей, так как это помогает добиться более значительного сокращения потребления топлива и снижения выбросов.

Неподрессоренная масса включает массу колёс (дисков, шин и т. д.) и других деталей, крепящихся непосредственно к ним. Тормозной механизм, установленный на колесе, является частью неподрессоренной массы. По сравнению с общей массой ТС сокращение неподрессоренной массы за счёт облегчения тормозного механизма может показаться незначительным. Тем не менее, фактически это оказывает существенное влияние на потребление топлива, производительность и управляемость автомобиля.

Полный размер

Тормозной диск Brembo CCM

Если интересно, мы расскажем в одном из следующих постов, как они изготавливаются и как вообще придумали использовать керамику для изготовления элементов тормозных систем.

На каких машинах устанавливаются такие диски? И насколько они эффективны в реальности?

На эти вопросы отвечает недавнее исследование немецког

www.drive2.ru

29. О датчиках износа (скрипунах) передних тормозных колодок — DRIVE2

Примерно так должен выглядеть правильный комплект передних колодок на Тииду (4 датчика износа, пропилы во фрикционном материале, скосы на торцах фрикциона)

В конструкции передних суппортов датчики износа колодок (далее "скрипуны") выполняют следующие функции:
1. механический звуковой индикатор износа колодки;
2. визуальный индикатор степени износа пары "колодка + диск";
3. отвод верхней части тормозной колодки от тормозного диска — для этой цели на верхних упорных пластинах выполнены пружинные усики, за которые зацепляются скрипуны при монтаже колодок.
Поэтому по задумке инженеров надо использовать все 4 колодки со скрипунами (на каждой колодке по скрипуну). Однако некоторые производители тормозных колодок имеют на этот счет свое собственное альтернативное мнение:

Полный размер

Два скрипуна на комплект

Что делать если на руках каким-то образом оказался "неполноценный" комплект колодок? ("босяцкий подгон", невнимательность при заказе или желание сэкономить). Путей решения много:

>>> Способ №1 <<<


Особенности: лень обыкновенная.
Действия: ничего не делать. Эксплуатировать "как есть" и не забивать себе голову. Однако стоит почаще поглядывать за остаточной толщиной фрикционов.

>>> Способ №2 <<<
Особенности: на "некомплектных" колодках выполнены "пупыри" для возможности монтажа скрипунов.

Полный размер


Действия: со старых колодок с помощью болгарочки демонтировать скрипуны и наклепать на новые колодки. При монтаже скрипуна оберегайте фрикцион от ударов!

>>> Способ №3 <<<
Особенности: на некомплектных колодках отсутствуют пупыри, но выполнены отверстия диаметром 2мм и глубиной 10мм в стальной основе колодки для возможности монтажа нештатной разжимной пружинки.

Чертеж с отверстиями.


Действия: колодки со скрипунами монтируем на правую сторону (там износ чуть более интенсивен), а для левой стороны приобретаем разжимную пружинку:

Полный размер

Код пружинки: 47743-32020 (Toyota)

>>> Способ №4 <<<
Особенности: на некомплектных колодках отсутствуют пупыри для монтажа скрипунов, однако имеется желание сделать все по Фэн-Шую, т.е. максимально приближенно к оригиналу. Этот комплект БУ колодок Advics SN559P мне достался просто так, я его не покупал. На фрезерном станке вывел фрикционы на плоскость и добавил недостающую пару скрипунов.
Действия:

Полный размер

Этап1. Керним


Полный размер

Этап2. Со стороны стальной основы сверлим сквозные отверстия диаметром 3,2мм


Полный размер

Этап3. Нарезаем резьбу М4, желательно использовать метчик №1 для заворачивания винтов с натягом


Полный размер

Этап4. Прикручиваем скрипуны, добытые со старых колодок. Винты или болты М4 с резьбовой частью длиной 8-10мм (пройти плашкой М4 для удаления гальванического покрытия) + НОВЫЕ (не БУ) шайбы гровера. Монтаж неразборный, на воду.


Полный размер

Этап5. Контрольное промачивание отверстий


Полный размер

Этап6. Колодки вместе с влажными тампонами заворачиваем в пакет и кладем на ночь на печку (на батарею) для ускорения процесса коррозии металла

>>> Способ №5 <<<
Особенности: на верхних упорных пластинах отсутствуют разжимные усики.
Действия: монтируем колодки с установкой верхних нештатных пружинок, при необходимости делаем в колодках недостающие отверстия. Но лучше заменить упорные пластины (продаются комплектом).

Собственно для чего все это делалось:

Полный размер

Скрипун-индикатор на малоизношенной колодке. По фото видно, что толщина фрикциона не менее 8+2=10мм. Т.е. примерно оценить степень износа передней наружной колодки можно и без снятия колеса


Полный размер

Положение скрипуна, когда фрикционная накладка почти изношена (остаток от 2 до 4мм). Стоит заметить, что скрипун — это не средство измерения, а всего лишь индикатор. Пружинный усик под скрипун не заправлен — так делать не надо

Благодарю за внимание.
Конструктивная критика приветствуется.

UPD: при эксплуатации со штампованными дисками есть шанс, что незаправленный пружинный усик верхней упорной пластины будет задевать за колесный диск со всеми вытекающими последствиями.

www.drive2.ru

Про тормозные колодки, прорези и скошенные кромки. — DRIVE2

А вы знаете зачем в тормозной колодке делают пропил и скошенные кромки? На данные вопросы на ответил главный технолог завода МАРКОН Ширяева Лидия Олеговна

Пропил (канавка)

Когда накладка имеет удлинённую форму по середине тормозного материала делается разрез, делящий накладку на две части, а на больших колодках и больше. Разрез делается глубокий – почти до каркаса. Цель такого разреза снизить напряжённость, возникающую в материале, и тем самым предотвратить образование трещин между каркасом и фрикционным материалом.
На практике есть опыт изготовления одинаковых колодок и с пазом (пропилом) и без него. После эксплуатационных испытаний на накладке без паза всегда появляется трещина примерно там, где должен быть паз. Т.е паз защищает материал от растрескивания, перераспределяя температурные и механические напряжения материала.

Кроме того, паз помогает удалять продукты трения и попавшие с дороги загрязнения из зоны контакта, что также видно на изношенных накладках. Например, на накладке до паза есть глубокая канавка от пыли, а в пазе она прерывается. Это повышает износостойкость накладки.
Насчет удаления газов, возникающих в зоне контакта колодки и диска — тоже помогает, но сильного влияния не оказывает. Материал тормозной колодки хоть и выглядит плотно, имеет в своей структуре микропоры. Бывали случаи, что мы специально вводили паз для нашей накладки, хотя на оригинальной колодке он отсутствовал.

Скосы на накладке.

Скос или скосы(срезы) выполняются по краям фрикционной накладки. Могут иметь разную форму, направление. Чаще применяются радиальные или параллельные скосы.
Наличие скосов накладки способствует более быстрому и более полному прирабатыванию поверхности накладки. За счет формы и направления срезов можно изменять распределение давления при контакте материала накладки с диском, что положительно влияет на снижение шума и вибрации.
Поскольку тормозной диск и накладка имеют собственные частоты свободных колебаний, то в процессе контакта при совпадении резонансных частот компонентов тормозного узла могут возникать скрип, вибрация. В данном случае уменьшается площадь контакта накладки и тормозного диска, значит, угловой размер зоны контакта. В зависимости от углового размера контактной зоны между диском и накладкой происходит перераспределение возможных частот колебаний диска, уход от резонанса. Этот метод эффективен для подавления высоких частот.

Среди образцов импортной продукции встречались изделия, имеющие только один скос на накладке. Нами были проведены следующие испытания. На каждой колодке выполнено по одному скосу и на автомобиле колодки устанавливались так, чтобы скосы располагались на выходе вращения тормозного диска. Эффективность воздействия на снижение скрипа оценена как средняя, т.е полностью не спасает, но влияет. Выпускали данные детали в течение 5-ти месяцев, потом отказались по производственным соображениям.
Хочу добавить, что двусторонние скосы на некотором количестве наименований наших изделиях мы выполняем. Обычно ориентируемся на исходный образец колодки и возможности нашего оборудования.

Полный размер

www.drive2.ru


Смотрите также



© 2009-: Каталог автоинструкторов России.
Карта сайта, XML.