Ремонт кузова с помощью стеклопластика — Лада 2107, 1.6 л., 1998 года на DRIVE2
День добрый драйвовчане!Вот решил добавить запись о том, как я боролся с дырами в заднем фартуке.Понадобилось мне для этого по 1 баллончику антигравия, грунтовки и автоэмали.Два вида шпаклевки, одна для крупных ям, а вторая для мелких неровностей и шероховатостей.Также щетка по металлу в дрель, естественно наждачка.Ну и самое главное — это ремонтный набор, состоящий из куска стеклоткани, баночки с полиэфирной смолой и флакончика с отвердителем.Вроде все.Процесс занял около 2 дней, но думаю при наличии гаража, я бы и в один день уложился бы.
Кое что из, моего ремонтного набора)
Вроде бы нормальный такой машЫн, не ржавый
Снимаем бампер, смотрим на фартук, ужасаемся при виде некоего уличного фазоинвертора(через него так прикольно воздух дует когда музыка играет)
Смотрим еще минут 10 в раздумиях, стоит ли тут что-то делать или легче вварить новый кусок.Все же решаемся, берем дрель с насадкой, шлифуем и еще сильнее ужасаемся, ведь дырок становится раза в два больше!
Далее разводим смолу, нарезаем стеклоткань, ну и в три слоя, как по инструкции накладываем на этот ужас.Правда в том районе где уж совсем металл слабенький был, я положил 5 слоев
На следующий день все это дело шпаклюем, шпаклевал первый раз, так что не судите строго если что не так сделал
Берем грунтовку, грунтуем.Я грунтовал в три слоя
Потом покрываем антигравием, красим, ну и ставим бампер на свое законное место
Теперь вот думаю на сколько такого ремонта хватит.Отвалится через полгода или же будет держаться всю оставшуюся жизнь машинки?)
www.drive2.ru
О "стеклопластиковом тюнинге". Как принять решение о покупке обвеса. — DRIVE2
"Фу-фу, стеклопластик это плохо. А еще он хрупкий." Сколько раз каждый, задумавшийся об установке обвеса на свой автомобиль слышал подобные фразы? Как правило, аргументы у таких советчиков на этом заканчиваются. Установки стеклопластикового тюнинга не боится только тот, кто с ним уже имел какой-то опыт работы или же, уже устанавливал его на свой автомобиль. Давайте попробуем разобраться в плюсах и минусах изделий из стекловолокна и смолы. Стеклопла́стики — вид композиционных материалов — пластические материалы, состоящие из стекловолокнистого наполнителя (стеклянное волокно, волокно из кварца и др.) и связующего вещества (термореактивные и термопластичные полимеры). Свойства и характеристики стеклопластика Изделия из стеклопластика могут быть любой формы, цвета и толщины: оконные профили, бассейны, купели, водные аттракционы и прочие гидросооружения, велосипеды, лодки, каноэ, рыболовные удилища, таксофонные кабины, кузовные панели для автомобилей и многое другое. Удельный вес стеклопластиков колеблется от 1,4 до 2,1 и в среднем составляет 1,7 г/см3. Напомним, что удельный вес металлов значительно выше, например, стали – 7,8, а меди — 8,9 г/см3. Даже удельный вес одного из наиболее легкого сплава, применяемого в технике, дуралюмина составляет 2,8 г/см3. Таким образом, удельный вес стеклопластика в среднем в пять-шесть раз меньше, чем у черных и цветных металлов, и в два раза меньше, чем у дуралюмина. Это делает стеклопластик особенно удобным для применения на транспорте. Экономия в весе переходит в экономию энергии; кроме того, за счет уменьшения веса транспортных конструкций (самолетов, автомобилей, судов и т.п.) можно повысить их полезную нагрузку и за счет экономии топлива увеличить радиус действия. Диэлектрические свойства:
стеклопластики являются прекрасными электроизоляционными материалам при использовании как переменного, так и постоянного тока. Высокая коррозионная стойкость: стеклопластики как диэлектрики совершенно не подвергаются электрохимической коррозии. Существует целый ряд смол, позволяющие получить стеклопластики стойкие к различным агрессивным средам, в том числе и к воздействию концентрированных кислот и щелочей. Хороший внешний вид: стеклопластики при изготовлении хорошо окрашиваются в любой цвет и при использовании стойких красителей могут сохранять его неограниченно долго. Однако, от качества изделия зависят трудозатраты маляра на подготовку изделия: из-за нарушений в технологии производства на детали могут появляться так называемые "пузыри" — воздух, оставшийся между внешним слоем гелькоута и самого ламинированного слоя. Или следы "усадки" смолы, в результате нарушений технологии процесса ее отверждения. Обе проблемы не страшны и устраняются в момент подготовки детали к покраске. Хороший маляр знает и умеет работать с подобным материалом, а от плохого исполнителя, как ни крути, но хорошего внешнего вида не получить. Высокие механические свойства: при своем небольшом удельном весе стеклопластик обладает высокими физико-механическими характеристиками. Используя некоторые смолы и определенные виды армирующих материалов, можно получить стеклопластик, по своим прочностным свойствам превосходящий некоторые сплавы цветных металлов и стали. Механические свойства стеклопластиков определяются преимущественно характеристиками наполнителя и прочностью связи его со связующим, а температуры переработки и эксплуатации стеклопластика — связующим. Наибольшей прочностью и жёсткостью обладают стеклопластики, содержащие ориентировано расположенные непрерывные волокна.
Слева стекломат (рубленые волокна), справа стеклоткань
Такие стеклопластики подразделяются на однонаправленные и перекрёстные; у стеклопластика первого типа волокна расположены взаимно параллельно, у стеклопластика второго типа — под заданным углом друг к другу, постоянным или переменным по изделию. Изменяя ориентацию волокон, можно в широких пределах регулировать механические свойства стеклопластиков. Большей изотропией механических свойств обладают стеклопластики с неориентированным расположением волокон: гранулированные и спутанно-волокнистые прессматериалы, материалы на основе рубленых волокон, нанесённых на форму методом напыления одновременно со связующим, и на основе холстов (матов). Теплоизоляционные свойства: стеклопластик относится к материалам с низкой теплопроводностью. Кроме того, можно значительно повысить теплоизоляционные свойства путем изготовления стеклопластиковой конструкции типа “сэндвич”, используя между слоями стеклопластика пористые материалы, например пенопласт. Благодаря своей низкой теплопроводности, стеклопластиковые сэндвичевые конструкции с успехом применяются в качестве теплоизоляционных материалов в промышленном строительстве, в судостроении, в вагоностроении и т.д. Простота в изготовлении: существует много способов изготовления стеклопластиковых изделий, большинство из которых требует минимальных вложений в оборудование. Например, для ручного формования потребуются только матрица и небольшой набор ручных инструментов (прикаточные валики, кисти, мерные сосуды и т.д.). Матрица может быть изготовлена практически из любого материала, начиная с дерева и заканчивая металлом. В настоящие время широкое распространение получили стеклопластиковые матрицы. Применение стеклопластика для изготовления матрицы позволяет со стопроцентной точностью передать внешнюю форму копируемой детали. Таким образом, если деталь изначально была "кривая", то и на выходе получатся дрова.
Лучший способ изготовления матрицы — непосредственно на автомобиле
Сейчас многие известные производители стайлинга и тюнинга для автомобилей из Японии, Америки, Европы производят оригинальные обвесы именно из стеклопластика, а некоторые детали автомобилей прямо с завода выполнены из композита. Несколько советов, которые помогут вам определиться с внутренними терзаниями по поводу покупки обвеса изготовленного из "современных композитов": Первое правило здесь: дешево и качественно не бывает. Хорошие материалы (лучше, если они европейские), и стоят хорошо. Смолы, стекломат, пластификаторы — это все стоит денег. При чем, как правило, цены напрямую зависят от курса европейской валюты. Второй момент: изделие, например бампер, не должно быть очень тонким, гнуться, как резина и завязываться в узел (в случае небольших ударов вы, вместо того же бампера, рискуете повредить то, что установлено за ним). В то же время, очень толстая деталь, которая совсем не гнется, хрустит и весит, как чугун так же не принесет вам ничего хорошего — в случае удара посильнее вы рискуете повредить металлические панели кузова и даже лонжероны, хотя, казалось бы, должны были бы отделаться только ремонтом бампера. Вывод: здесь важен компромисс, между материалами, массой, толщиной. Обычно, в качественном исполнении она не должна превышать толщины оригинальный пластиковой детали (2,5-3мм)
www.drive2.ru
Chevrolet Lanos lemon's Acid › Бортжурнал › Работа со стекловолокном и велюром — делаем дверные обшивки под акустику
После месяца езды в салоне, сплошь и рядом из жесткой пластмассы, появилось желание добавить комфорта)
Для этого берем серые жесткие пластиковые обшивки (бррррррр((((((( ужасный результат удешевления производства) и безжалостно пилим круги! :)
Сразу напомню — обшивка устанавливается сверху, динамики жестко крепятся на изготовленной дверной конструкции (процесс изготовления описан в БЖ "Делаем музыку") www.drive2.ru/cars/chevro…/288230376151874822/#post.
Далее работаем со скульптурным пластелином.
Набирем форму обшивки, подгоняя под установленные проставочные кольца. Здесь спешить нельзя, должно получиться ровно и симметрично с 2х сторон.
Когда форма готова и обшивка снимается/устанавливается легко, нигде не цепляет, приступаем к работе со стекловолокном). Нарезаем прямоугольники, пропитываем в эпоксидной смоле и наносим несколько слоев (чем больше, тем жестче) я делал 4 слоя. Теперь самое долгое, особенно если делать работу зимой (и без фена) — просушка. Ждем, пока стекловолокно затвердеет как камень. Если форма еще мягкая и податливая нет смысла браться за шпатлевку)
Все, высохло, шпатлюем, зачищаем, выравниваем.
Далее по желанию — можно покрасить обшивку, оставив эффект пластика, либо обтянуть материалом) Я использовал велюр.
Вроде все, если что не понятно, спрашивайте, постараюсь объяснить.
Так стало в салоне:) Хороший звук, уютная атмосфера, прям домашняя обстановка. Еще бы холодильник с пивом и остался бы жить :)))
www.drive2.ru
Сообщества › Стеклопластик › Блог › Примеры изготовления деталей из стекловолокна
Доброго времени суток всем, уважаемые форумчане! Хотелось бы поделиться своим опытом, для чего приглашаю Вас посетить мой БЖ, в котором приведены примеры изготовления деталей кузова из стеклоткани и полиэфирной смолы.
Эти процессы в БЖ описаны под следующими заголовками: 1) Надкрыльники своими руками:
пенопластовая форма
оклейка стекловолокном…
2) Хэнд мейд (капот и "кепка"): 3) Долой старую "кастрюлю" Часть 1,2,3: 4) "Юбка" для Саёры Часть1,2: Собственно ссылочка: www.drive2.ru/cars/ford/s…sierra/mazay35/3/journal/ Посещение БЖ не требует от Вас подписки на авто, только по желанию! Приветствуются советы, предложения и ОБОСНОВАННАЯ (!) критика!Заранее всем спасибо и Удачи на дорогах!
www.drive2.ru
Honda Accord Проект "Volcano + WiDE" › Бортжурнал › ПРОдолжение истории…Полиэфирные смолы и Стекломат :) Расширение "Volcano" Stage 9 :-)
Вот и очередное Продолжение истории, Дорогие мои Друзья.:))
Первая часть: www.drive2.ru/cars/honda/…/288230376151821978/#post Вторая часть: www.drive2.ru/cars/honda/…/288230376151825859/#post Третья часть www.drive2.ru/cars/honda/…/288230376151836557/#post Четвертая часть www.drive2.ru/cars/honda/…/288230376151845983/#post Пятая часть www.drive2.ru/cars/honda/…/288230376151870276/#post Шестая часть www.drive2.ru/cars/honda/…/288230376151877242/#post Седьмая часть www.drive2.ru/cars/honda/…/288230376151883051/#post Восьмая часть www.drive2.ru/cars/honda/…/288230376151892215/#post
Напоминаю дизайн-проект :))
Начинаем работать с Полиэфирными смолами… и стекломатом :)))
так гелкоут окончательно встал.
и приступаем за нанесение стекломата…)))
для этого нужно куча стекломата…:))
справка: Стекломат использую 450гр хотя для первого слоя можно и 300гр, удобноее всего кладется порошковый стелкломат, пропитываемость лучше!
полиэфирные смолы — Архольд матричная 300 и потом более лояльная 105
потом раскатные ролики… и конечно же КИСТОЧКа :))
справка: ролики нужны обязательно с ними работа ускоряется в раз 5 по сравнению если тыкать с кисточкой! кисточка предназначена только для пропитки смолой :)
намазываем полиэфирную смолу на машину и кладем стелкомат :)))
справка: я сначала намазываю деталь смолой. потом обычными рваными кусками, накидываю на деталь стекломат, после опять промазываю смолой, а после этого уже начинаю раскатывать поверхность!
можно даже так хаотично… :)))
перед… :))))
и потом все наше добро начинаем раскатывать, пропитывая тем самым стекломат полиэфирной смолой и выдавливанием пузырей… :)))
где это не получается. проявляем СМЕКАЛКУ. и кладем пленку. и прокатываем еще раз. и вуаля. пузырей больше нету :)))
и вот так это выгдлядит.:))) и все это добро оставляем в покое, на пару дней, чтобы первый слой встал как положено…
справка: при наложении слоев обязательно нельзя накидывать больше 2 слоев одновременно так как будет большая вероятность что деталь повидет! первый слой нужно ложить идеально ровно чтобы небыло неодного пузырька иначе потом возникнуть проблемы с гелькоутом!
после… таким же способом накидываем еще 4-5 слоев…:)))
и вулая… можно сказать матрица у нас готова…:))) АЛИЛУЯ :)))
Справка. ВАЖНО после нанесения всех слоев машинку нужно оставить в покое гдето на неделю, чтобы смола окончательно приняла заданую нами форму. кто то снимае
www.drive2.ru
Элементы салонной отделки из стеклопластика — Лада 21099, 1.5 л., 1999 года на DRIVE2
Ни для кого не является особым секретом, что общее впечатление о проекте формируется по степени проработки мелких деталей. Настоящие профессионалы автотюнинга, думаю, со мной согласятся. На доводку и устранение различного рода мелких недостатков иногда уходит времени больше, чем на выполнение основной части проекта. Иногда кажется, что в целом все готово. Фиг с ними, с этими мелочами. Оставим все как есть. Мол, и так сойдет. Но останавливаться нельзя. Надо запастись терпением и упорно доводить до идеала, каждую деталь проекта, которая требует дополнительного внимания. Вот так получается и в моем случае. В целом проект практически готов. Но осталось множество неприятных мелочей, которые мозолят мне глаза. Например, внутри салона имеем такую картину
Торчащие провода
Внизу под торпедой видим полное безобразие с торчащими в разные стороны проводами. К тому же, после перехода на инжектор у автомобиля появился мозг. Вот он, лежит под ногами у пассажира, стыдливо прикрытый обрывками моих старых штанов. Требуется, во-первых, закрепить мозг, найдя для этого подходящее место (это очень непросто, потому что свободного места там практически нет, а длина проводки не позволяет перенести мозг куда-нибудь в другое место) и, во-вторых, изготовить некую декоративную панель, которая бы закрыла торчащие провода. С первой задачей я справился, закрепив мозг на двух стальных кронштейнах сразу под печкой. Это было непередаваемое удовольствие — закручивать саморезы в деревяшку неглядя, наощупь, держа отвертку двумя пальцами. Со второй задачей пришлось повозиться немного дольше. Было решено делать панель из стеклопластика (стеклоткань, пропитанная эпоксидной смолой). Сначала надо изготовить шаблон для будущего изделия. Под руку попался кусок старой картонной коробки, на котором я и сделал предварительную разметку.
Шаблон для будущей стеклопластиковой панели
Теперь, что касается исходных материалов. В Питере нашел контору, которая торгует специальной стеклотканью, предназначенной для изготовления стеклопластиковых изделий. Ткань должна быть специальной в том смысле, что она не должны быть ничем пропитана. Если Вам под рука попалась стеклоткань с пропиткой воском, маслом или чем-нибудь еще, то такую ткань требуется предварительно обжечь на открытом огне до тех пор пока она не перестанет дымить. С эпоксидкой проблем не возникло. Ее дофига во всех строительных магазинах. Далее берем картонку с нанесенной на нее разметкой и с помощью подручного материала выкладываем на ней выступы нужной высоты и нужной формы. Затем все это накрываем полиэтиленовой пленкой, чтобы эпоксидка не прилипала, накрываем куском стеклоткани подходящего размера и намазываем тонким слоем эпоксидки, предварительно смешанной с отвердителем в нужной пропорции. Получается нечто вот такое
Первый слой стеклоткани с эпоксидкой
Наложение стеклоткани с эпоксидкой в 3 слоя дало деталь подходящей жесткости. На фото видны неровности в месте сгиба панели. Это потому, что я не очень старался все делать равно. В крайнем случае все неровности можно будет чем-нибудь замазать. Например, у меня завалялся тюбик с черным герметиком, который я и использовал для этих целей.
Заполняем неровности силиконовым герметиком
Место заполнения черным герметиком
После высыхания всего изделия обрезаем неровные края лобзиком с мелкими зубьями (чтобы не лохматить стекловолокно), немного подгоняем по месту установки, просверливаем крепежные отверстия и обклеиваем черным карпетом. Вот так выглядит панель, окончательно установленная на место.
Деталь на месте
Так гораздо лучше по сравнению с первоначальным вариантом. Согласитесь. Черных саморезов в магазине не нашел. Поэтому пришлось прикручивать на серебристые. В принципе, можно так и оставить. Выглядит неплохо, на мой взгляд. Если что, потом черным маркером покрашу. В перерывах между работой немного пофоткал тачку. Целиком не фоткал, ибо немного стесняюсь — есть косяки по покраске.
Вид спереди
По виду спереди можно оценить степень занижения. Должно быть примерно -70. На мой взгляд, это предел для более-менее комфортного перемещения по городу. Через лежаки машина переезжает спокойно. Про преодоление более высоких препятствий пришлось забыть. Зато, как в повороты в ходит! Вот такие колеса сейчас стоят на машине.
Переднее левое колесо
Сквозь колеса можно разглядеть тормоза от Газели (Волги). Вот так выглядит движок.
Двигатель 8v с компрессором
Двигатель 8v, но доработанный. Список доработок приведен на главной стран
www.drive2.ru
Стеклопластик основной материал для тюнеров — Opel Vectra, 1.8 л., 1995 года на DRIVE2
Стеклопластик — основной материал тюнеров
СТЕКЛОПЛАСТИКИ — самый популярный материал тюнинговиков всего мира. Дело в том, что, в отличие от всех иных материалов, стеклопластиковые детали можно изготовить чуть ли не в гараже на коленках. Дерево, в принципе, также не требует дорогого оборудования и специальных помещений, но изготавливать бампер или крыло из дерева более чем странно. Стекловата используется людьми с начала прошлого века. Стекловолокно появилось лишь в 40-х годах. Этот материал уже давно применяется при строительстве лодок. Стеклопластик — достаточно универсальный материал. Можно изготовить тоненькую декоративную накладку или бампер, которым можно будет снег во дворе разгребать. Были прецеденты, когда в автомобиль с кузовом, изготовленным из стеклопластика, врезались простые, "стальные" автомобили и результат был не в пользу последних. Конечно, речь идет о специальных деталях, где осуществляется специальное упрочнение, но в любом случае стеклопластиковые детали — достаточно крепкая штука. Что же такое стеклопластик? Если просто, то этот материал представляет собой стекловолокно, пропитанное некой смолой. Смолы бывают разные, для разных условий работы и необходимых характеристик готового изделия. Есть смолы, которые застывают при комнатной температуре, а есть такие, которым необходим нагрев. Смола и специальный катализатор (отвердитель) тщательно смешиваются в определенной пропорции, и затем этим составом пропитывается полотно, состоящее из особых стекловолокон. Сама смола достаточно хрупкая штука, и именно стекловолокно придает ей необходимую прочность и гибкость. Для получения изделий из стекловолокна часто приходится изготавливать специальные матрицы, но об этом далее. Очень важно правильно подобрать пропорции смолы и катализатора. Если переборщить с последним, то смола застынет раньше, чем вы сможете закончить работу. Если недолить, то смола будет сохнуть слишком долго. МАТЕРИАЛЫ Смола, в принципе, вещь стандартная, но смолы разных фирм могут довольно сильно отличаться друг от друга по качеству. На свойства смол и на их рабочие параметры довольно сильно влияют температурные характеристики помещения, в котором производятся работы, и его проветриваемость. Порой для лучшего застывания матрицу с изделием помещают в специальную сушильную камеру. Это помогает значительно ускорить процесс получения готового изделия. Самые прочные изделия изготавливаются в автоклавах под большим давлением и высокой температурой. Как было сказано выше, смолы — не столь крепкий материал, и стекловолокна выступают в качестве армирующего материала. Стекловолокно бывает различным и по толщине, и по структуре. Есть два основных типа: стекломат и стеклоткань. Стекломат состоит из хаотично расположенных волокон, а стеклоткань выглядит как обычная ткань. Наибольшее упрочнение дают различные марки стеклотканей. Стекломаты дают меньшую прочность, но они более легки в обработке и по сравнению со стеклотканью лучше повторяют форму матрицы. Стекломат может быть очень тонким, воздушным (такой материал называют стек-ловуалью), а бывает толстым, как одеяло. Стекломаты различаются по толщине и плотности, но разделяют их по весу одного квадратного метра материала в граммах: 300, 450, 600, 900. Стекловуаль с плотностью 32 г/кв.м позволяет вывести поверхность очень высокой сложности, с большим количеством граней и резких переходов. Толстый мат (600 или 900) позволяет набрать толщину изделия и добиться необходимой прочности. Стоит отметить, что при создании толстых изделий работа проходит в несколько этапов. Выкладывается несколько листов для получения первого слоя и дается время на застывание. Затем дополнительно, уже на твердую поверхность, укладываются дополнительные листы мата для придания необходимой толщины. Если попытаться уложить сразу все слои, то велика вероятность, что готовое изделие покоробится, стянется. Стеклоткани (иногда за характерное плетение их называют "рогожей") бывают разной толщины. Эти ткани также используются для придания жесткости и объема готовому изделию. Как и любая ткань, стеклоткань неодинаково работает при разнонаправленном растяжении. Поэтому для придания необходимой жесткости стеклоткань укладывается под разными углами. Качество стекловолокна также играет немаловажную роль. Оно должно хорошо пропитываться смолой и удерживать ее между волокнами. Для придания изделиям с большими плоскостями прочности и стабильности, а также для снижения массы готового изделия применяются специальные вставки из особого материала — поликора. Поликор — это нетканый материал из непрерывного полиэфирного волокна, содержащий в своей структуре микробаллоны. Этот материал укладывается между несколькими слоями стекломата. Зачастую поликор вклеивается лишь армирующими полосками, а не большими полотнищами. К слову о прочности. Как это ни странно прозвучит, но чем меньше смолы в стекловолокне (при условии его полной пропитки и отсутствии пузырьков), тем прочнее будет готовое изделие и тем меньше окажется и его вес. Часто можно услышать об автомобилях со стеклопластиковыми кузовными элементами, что они стойки к царапанью, так как окрашены в массе. Это не совсем так. Поцарапать их можно, но цвет сохранится. Происходит это потому, что при изготовлении деталей с качественной поверхностью поначалу в матрицу наносится декоративный слой особого материала — гелькоат (gelcoat — гe-левое покрытие). Этот полиэфирный состав и освобождает изделия от дальнейшей покраски. Его можно подобрать по цвету или создать свой оттенок колеровочными составами. Кроме того, гелькоатный слой увеличивает срок службы изделия, защищает от воздействий окружающей среды и скрывает структуру стеклопластика. После того как гелькоат затвердел, укладывается стекловолокно и смола. Готовое изделие будет иметь ровную (зависит от качества матрицы), нужного цвета поверхность. В этом процессе кроется один важный момент. Если слой гелькоата будет в одном месте слишком тонкий, то может случиться следующее: или в этом месте будет просвечивать структура стекловолокна, или гелькоат может вообще отойти и сморщиться. Поэтому крайне важно пользоваться правильными материалами и следовать технологии. Для равномерного нанесения гелькоата часто используют не кисти, а краскопульты. Так удается значительно сократить количество брака. Но для распыления гелькоат должен быть более жидким, чем для ручного нанесения. МАКЕТ И МАТРИЦА Для изготовления изделия из стеклопластика первое, что необходимо, — создать его макет. Собственно, макет нужен всегда, но при одноразовой работе иногда удается укладывать стеклоткань на временные распорки. Этот подход срабатывает только тогда, когда нет необходимости в создании качественной поверхности. К примеру, очен
www.drive2.ru
Поработал со стеклотканью впервые в жизни! — Сообщество «Стеклопластик» на DRIVE2
Всем привет!
По скольку я раньше никогда и не сталкивался со стеклотволокном и основную массу информации я набрал именно тут, в этом информативном сообществе; хочу поделиться с вами, моими учителями ), своим первым опытом работы со стеклотканью…
Мне на проект было необходимо сделать корпус-холодный впуск для моего нового увеличенного воздушного фильтра и выбор пал на стеклоткань, т.к. она относительно недорого стоит и работать с ней, как я себе воображал, проще учитывая ее прочность, эластичность, монолитность и термостабильность… С другой стороны, хочу услышать ваши мнения по поводу такой работы и как можно в следующий раз избежать всякие косяки, т.к. переделывать, рано или поздно, все равно буду!
Ориентировочно — хотел сделать такую преграду для воздушного фильтра, или что-то около этого:
Полный размер
Это холодный впуск на последний мустанг джи-ти от K N
На этом месте:
Полный размер
тут на стадии разработки концепции)))
И так: Прикупил 1кг полиэфирной смолы (польского производства) с тюбиком отвердителя, алюминиевый уголок для создания каркаса, пара резиновых перчаток, кисточку и стеклоткань 300 (вначале я взял двухсотку, но она получилась очень мягкой)
Полный размер
приступил к работе:
Полный размер
Каркас собрал сразу же на месте, скрепляя его пластмассовыми стяжками…
Полный размер
Ткань обтягивал таким же способом, лишнее обрезал…
Смолу с отвердителем смешивал в обрезанной бутылке и пропитывал каждый слой стеклоткани минут 10, и так пока не накопилось слоя 3-4 (Не знаю этого много? мало?) и оставил высыхать сутки (на солнце не оставлял!)…
Полный размер
Ноев ковчег)))
Затем вырезал нужные "технологические" отверстия и подрезал края, чтобы теплоизоляция капота плотно упиралась в края корпуса, ну и покрасил также черным грунтом!
Полный размер
Представил себе, что будет еще хуже!))
Задумка работает — после езды, если капот открыть и почувствовать ладонью, то сразу заметно, что внутри стекловолоконного корпуса такая же температура, что и на улице, а за ним — уже жара как и положено в любой подкапотке)
Еще вопросы: Как сделать, чтобы края были аккуратными? Как сделать поверхность гладкой? Чем надо покрывать еще стеклоткань?
Ну и на худой конец: все равно-же может и пригодиться как матрица для дальнейших доработок, когда буду переделывать!
Буду рад всем конструктивным замечаниям!
Ну и тут небольшой ролик о том, как все это делалось мной — новичком:
Благодарю заранее!
www.drive2.ru
Ресивер из стекловолокна для.) — DRIVE2
Запросили у меня как-то раз изготовление ресивера для опель омега V6 по чертежу честно найденному на одном британском форуме, без каких-либо пояснений)))
Всё это дело должно стоять примерно следующим образом
На моё предложение сварить его из алюминьки ( благо возможности есть), товарищ ответил: -Х-ня, надо что бы из стекловолокна, неразъёмный, со скруглёнными краями и под покраску))
Почесав репку я понял, что объём работы вырисовывается некислый. Остался один вопрос… Как реализовать прочный монолитный корпус? После переборки нескольких возможных методов изготовления мне вдруг вспомнился универ, лабы, литьё по выжигаемым/газифицируемым моделям. Только тут получится несколько иной принцип) Итак! Для изготовления модели мне понадобился пенопласт, мебельный клей для поролона, и клоцык с наждачкой и немного фантазии) Из листового пенопласта средней плотности получилась основная часть модели. Отводы же были выполнены из вырезанных при помощи дрели цилиндров. Далее необходим разделительный слой, иначе смола разъест пенопласт. В качестве его я использовал скотч обыкновенный. Теперь можно приступать а нанесению стекломата. 3-4 слоя вполне достаточно, толщина на выходе 3+ мм. После просушки начинается самое интересное — выжигание модели)) Можно было попробовать сделать это весело/опасным способом, но я не рискнул) Для выжигания мне потребовалось около 0,5л 646-го растворителя резиновые перчатки и угольный респиратор. Скотч разделительный можно отпарить обыкновенным кипятком. Обрезаем излишки и вуаля, ресак готов! P.S. Промежуточных фото процесса выклейки не делал по понятным причинам.
