Ключ к знанию

Ремонт головки двигателя


Ремонт головки цилиндров | ТО и ТР автомобиля

Проверить износ всех деталей головки цилиндров. Разъемные поверхности головки цилиндров тщательно очистить от остатков прокладок. При проверке и контроле использовать следующие указания.

Пружины клапанов должны проверяться на специальном стенде. При отсутствии стенда можно проверить пружину путем сравнения с новой пружиной. Для этого пружины нужно расположить рядом и между ними поставить стяжную шпильку с двумя опорными поверхностями, если при сжатии пружины будут деформироваться одинаково, то старая пружина пригодна к дальнейшей эксплуатации. Если старая пружина короче новой, то это признак ее усталости, и она должна быть заменена.

Расположить пружины в ряд на ровной поверхности, сверху положить металлический угольник, максимальный зазор между верхними торцами пружин и поверхностью угольника не должен превышать 2 мм.

На двигатели установлены различные пружины. Внутренние и внешние пружины клапанов отличаются размерами и характеристиками.

Размеры пружин приведены в соответствующих таблицах. Недопустима установка пружин других размеров. При изменении рабочей длины пружины ( например при обработке седла клапана) возможно ее восстановление путем установки новых тарелок пружин.

Направляющие втулки клапанов

  • Очистить направляющие втулки бензином. Выступающие части направляющих втулок очистить с помощью проволочной щетки, зажатой в патрон эпектродрели.
  • Проверить износ направляющих втулок клапанов при помощи калибра, как это показано на рисунке. Если непроходная сторона капибра входит в отверстие направляющей втулки, направляющую втулки клапана нужно заменить.

 

Рис. Проверка направляющей втулки клапана при помощи контрольного калибра

Направляющая втулка клапана выпрессовывается при помощи оправки, установленной со стороны камеры сгорания. Возможна установка направпяющей втупки клапана номинального размера 1, которая при помощи оправки запрессовывается в головку цилиндров до упора установочного кольца в торцевую поверхность головки. Возможна установка направляющей втулки клапана ремонтного размера (помечена красным цветом), отверстие затем обрабатывается ручной разверткой. Перед установкой новую направляющую втулку рекомендуется охладить в сухом льду, а если его нет, то нагреть головку цилиндров в горячей воде до 80°С и вставить направляющую втулку клапана. Прежде чем заменять направляющую втулку клапана проверьте общее состояние головки цилиндров. После запрессовки направляющей втулки клапана отверстие должно быть развернуто до размера 9.000…9.015 мм.

При замене направляющей втулки клапана необходима установка нового клапана.

Внимание: После замены направляющей втулки клапана необходимо зенкование седла клапана. Если обработка седла клапана больше невозможна, направляющую втулку клапана не меняют.

Седла клапанов

  • Проверить износ или повреждение рабочих поверхностей седел клапанов. Незначительный износ устраняется зенкованием под углом 45°. Если такой ремонт уже не возможен, седло клапана нужно заменить.
  • Седла клапанов запрессованы в головку цилиндров и их размеры различны для разных типов двигателей. Для снятия старых колец их высверливают и после разрушения вынимают из гнезда в головке цилиндров. Затем проверяют размер отверстия «Д1» и, при необходимости. обрабатывают до следующего ремонтного размера. Седло клапана ремонтного размера должно обеспечивать натяг 0.074…0.1 мм. Посадочные диаметры седел клапанов для различных типов двигателей различны.

Рис. Размеры впускного и выпускного седел клапанов

  • Головку цилиндров нагреть в водяной ванне до 90°С, а седло клапана охладить сухим льдом, затем при помощи оправки запрессовать седло клапана в головку цилиндров. При отсутствии необходимых условий нужно обратиться в ремонтную мастерскую.
  • После обработки измерить ширину рабочей фаски седла клапана. Она должна составить 1.3…2.0 мм для впускного клапана и 1.5…2.0 мм для выпускного. При необходимости, ширина рабочей фаски доводится до вышеуказанных размеров зенкованием сверху зенковкой под углом 15° и снизу зенковкой под углом 60°. Затем необходимо притереть рабочие фаски седла клапана и клапана с использованием притирочной пасты. Пасту нанести на рабочую фаску седла клапана и установить клапан, с помощью присоски вращать клапан в двух направлениях, прижимая к поверхности седла. После притирки очистить детали от грязи и остатков притирочной пасты и проверить рабочие фаски седла клапана и клапана. На обеих деталях должно хорошо просматриваться непрерывное матовое кольцо, соответствующее ширине рабочей фаски седла клапана.
  • Свинцовым стержнем нанести на рабочую фаску клапана полосу, затем осторожно вставить клапан в направляющую втулку и, прижав к седлу клапана, повернуть клапан на 90°.
  • Вынуть клапан из направляющей втулки и проверить рабочую фаску седла клапана, если следы от свинцового стержня равномерно располагаются по всей поверхности рабочей фаски, то это значит, что притирка выполнена правильно и головка цилиндров пригодна к дальнейшей эксплуатации. При наличии разрывов притирку повторить или использовать подменную головку цилиндров.

Клапана

Мелкие повреждения рабочей фаски клапана устраняются притиркой с седлом клапана, как описано выше. Провести обмер клапанов на соответствие размерам, приведенным в таблицах. При несоответствии размеров клапана необходимо заменить, обратив внимание на спедующее:

  • Стержень выпускного клапана заполнен натрием. Поэтому при утилизации необходимо соблюдать определенные правила безопасности. Из-за опасности взрыва нельзя отправлять заполненные натрием клапана в переплавку или обрабатывать инструментом (например, пробойником) до удаления натрия. При удалении натрия из клапана нужно учитывать, что натрий очень активно реагирует с водой и водосодержащими растворами с выделением водорода, что может привести к возникновению пожара. Нейтрализовать натрий можно в растворе из 2 л спирта и 1 л воды в емкости, находящей на открытой площадке.
  • При заказе нужно указывать, для какой именно марки и модели автомобиля необходимы клапаны. Номер серии нанесен на конце стержня клапана.

Головка цилиндров

Привалочные плоскости головки цилиндров и блока цилиндров тщательно очистить и проверить отсутствие коробления разъемной поверхности головки цилиндров. Для этого на плоскость поставить измерительную параллель и щупом измерить высоту щели между параллелью и плоскостью головки, измерение провести в продольном, поперечном направлениях и по диагонали. Если неплоскостность не превышает 0.08 мм. то головку можно притереть на разметочной плите. Если щель в нескольких местах больше, то головку цилиндров нужно заменить.

Разъемная поверхность головки цилиндров может быть прошлифована, однако, должен быть выдержан определенный размер между разъемной поверхностью и верхней поверхностью головки, поэтому эту работу желательно выполнить на сервисной станции Мерседес. После шлифовки разъемной поверхности нужно глубже посадить седла клапанов. Для проверки клапана вставляют в седла и измеряют расстояние между концами стержней клапанов и разъемной поверхностью головки цилиндров. Необходимый размер достигается зенкованием рабочей фаски седла клапана.

Распределительный вал

Распределительный вал крайними опорами располагают на измерительной призме или закрепляют в измерительных центрах и с помощью индикатора часового типа проверяют биение средних опорных шеек, медленно вращая распредепительный вал. Если биение превышает 0.03 мм, то вал бракуется и его нужно заменить. Опорные шейки можно дважды шлифовать. Информацию об этой работе можно получить на сервисной станции.

ustroistvo-avtomobilya.ru

Ремонт головки 2СТ — DRIVE2

Появление дизельной машины значительно расширило кругозор приключений по ремонту . В частности столкнулся с тем, что возможно появление газов из-за трещины головы. Голову с машины я снял, но раз я трещины не вижу, то это не означает, что ее там нет. По такому поводу решено было сразу перестраховаться и установить втулки в каналы перемычек между клапанами.

Вот тут отдельное спасибо Дмитрию (ComboDS) за консультацию и терпеливое отношение к моему любопытству и непониманию некоторых вопросов. Я попробовал на болванке сделать вытяжку спицей и понял две вещи: во перывых у меня не получается сделать вручную идеальную окружность — получается элипс, во вторых точность — либо очень плотно, либо прослаблено, а с учетом первого нюанса количество отбракованных деталей было велико. В итоге я попробовал протянуть спицу через втулку и на втулке остались следы задиров. Более плотную спицу я отломил. Есть еще третий момент — время и у меня его не особо много было выделено на такие развлечения.

Прежде чем доставать Дмитрия со своими вопросами я прочел ветку форума на Микробе о том, как втулят головки. Русский человек страшен именно своей изобретательностью и нелогичным мышлением.
Изначальная мысль идет такая: кусок медной трубки устанавливается на спицу и в подготовленное отверстие головки блока вставляется с фиксатором резьбы и путем протягивания конусной части спицы втулка разжимается и осаживается в теле головы. Много споров, много нюансов, еще больше бед в случае некачественного материала спицы — стержня, который протягивают через втулку.
Далее по тексту нашел идею, которая посещала и меня самого — полностью резьбовая втулка с резьбой на всю длину со шлицем под отвертку. Очень трудоемкая работа, в которой нужен токарь и запас денег за такую работу. К такой работе нужен еще и машинный метчик, который в наше время купить в магазинах тот еще квест. Найти одно, купить — второй вопрос.
Третий вариант — та же втулка и с той же подготовкой, что и в случае со спицей, но задача частично проще из-за отсутствия детали, которая при срыве резьбы или разрушении стержня трудно вынуть из втулки. Но при неверной посадке втулки шарик останется в канале и перекроет поток жидкости.
Особо не удивили попытки установки стали или уговоров попробовать поставить втулку из алюминия, либо заварить трещину. В таком случае идеальный вариант — поменять голову на контракт или тайвань/китай.

Пока перечитывал форум наткнулся на человека, работа которого подробно описана в журнале на Д2, у человека есть отличная статья со многими подробными моментами.

Изучив весь материал, принял решение — втулкам быть, ставить будем на место через шарик.
Чтобы потом не мучиться с доставанием шариков из головы я достал из запасов старый поршень с двигателя 4D56 и сделал в нем отверстие в днище. После этого сделал еще два сверления с боковой части перпендикулярно первому отверстию.
В первом случае я прошел отверстие разверткой на 8мм не до конца, дав плотную посадку втулке перед выходным отверстием. Задумка была проверить как сильно сместится втулка без развальцованной торцевой части.
Понадобился подшипник с шариком диаметр которого чуть больше отверстия во втулке. Открываю каталог подшипников и вижу, что нужные мне шарики стояли в 104 подшипнике. По каталогу ищу любой заменитель и через десять минут у меня в руках кучка свежих шариков. Цена подшипника 150р. для доброго дела не жалко.
Распилил наружную часть, достал шарик и в штангенциркуле вижу, что размер требуемый совпадает. Очень хорошо.
Первая втулка села плотно, шарик пробил дважды через втулочку и потом пытался ее вытянуть плоскогубцами. Изорвал край трубки и всю ее измял, но достать не смог.
Далее второе отверстие — разверткой прошелся до конца канала и уплотнения по диаметру нет. Делаю вальцовку с торца бородком и устанавливаю в канал. Пробиваю шариком трубку и также не смог вынуть ее с места, трубка при этом сдвинулась только первоначально при заходе шарика во втулку. Еще немного промахнулся со сверлением и при развертывании дно поршня раскололось, но это не помешало втулке сесть плотно в отверстии. Судя по результату все работает.

Зная теоретическую глубину канала в 103 мм устанавливаю сверло так, что бы делать сверление на глубину меньше длины канала. Это примерно 94-96 мм. Зажал сверло в патроне и немного увеличил канал сверлом на 7,5мм. После этого сверился с вылетом сверла — 93мм, хорошо, поскольку втулки у меня не 45, а 46мм — запас от Григория (LfHck), так же я видел, что при начальном движении шарика втулка стремится войти глубже в канал и в итоге имеем те же самые средние параметры по посадке.
Разверткой направляющей втулки клапана ВАЗ поправил отверстия до нужных нам 8мм. Глубину обработки сверил со сверлом, сделав пометку подмотав изоленту на ось развертки.
Далее продул каналы сжатым воздухом, подготовил втулки, развальцевав торцы с одной стороны трубок. Нанес фиксатор резьбы на втулки и установил в каналы, в каждую втулку уложил по шарику и после установки протолкнул бородком через втулочки. После этого перевернул головку блока и вытряхнул шарики на стол. Повторил процедуру с шариками повторно для каждой трубки еще раз и закрыл каналы, нанеся герметик на торцевые заглушки.
На данном этапе можно вздохнуть спокойно, поскольку трубки не выпали, шарики нашлись подходящие и в просторах рубашки охлаждения шарики не потерялись. Остается установить колпачки и выполнить регулировку клапанов.

головка блока в разрезе — наглядное пособие

Полный размер

vil64 автор темы и благодаря ему много народу испытала метод ремонта втулками

Полный размер

полезная заметка 1

Полный размер

полезная заметка 2

Полный размер

предложение сделать резьбовую втулку и завернуть отверткой, так же стальная втулка))

Полный размер

Макетная проба на поршне и первый канал

Полный размер

развертка на неполную глубину и шарик нужного размера

Полный размер

втулку издраконил, но вынуть из поршня плоскогубцами не смог

Полный размер

подготовка второго канала и втулки для проверки вальцовки торца

www.drive2.ru

Ремонтируем головку блока цилиндров (ГБЦ) в домашних условиях ВАЗ. — DRIVE2

Сразу предупреждаю, что без слесарных навыков и специального инструмента ( фото см. ниже) самостоятельно выполнить эту работу невозможно.

Ремонт головки блока цилиндров, обычно, требуется после пробега автомобилем более 200 — 300 тысяч километров, подразумевается замена изношенных направляющих втулок клапанов и самих клапанов. Замену маслоотражательных колпачков не будем считать ремонтом головки т. к. эта процедура не требует её снятия с двигателя и освоена уже многими автомобилистами, и требует 2-а — 3-и часа времени. Но! Хочу предупредить "любителей" и профессионалов, что эта простая процедура нередко заканчивается и настоящим ремонтом головки. Будьте очень внимательны и аккуратны при снятии и запрессовке маслоотражательных колпачков. Металл направляющей втулки очень хрупок и неопытные "мастера", бывает, обламывают верхнюю часть втулки, на которой сидит колпачок. И тогда начинается процедура, о которой я и расскажу ниже.

Как снять — поставить головку рассказывать не буду, только кратко напомню. Не забудьте слить тосол, перед снятием совместите установочные метки коленчатого вала и распредвала, приготовьте новую прокладку под головку и обзаведитесь динамометрическим ключом.

Итак приступаем к работе. Головка снята и у нас в руках, если вы новичок в этом деле, то запомните как стоит распредвал, чтоб потом не ломать свою голову( ориентируйтесь по пазу шпонки шкива на 08-х и по штифту под шестерню на 01-х). Снимаем распредвал (на 01-х это уже сделано, на 08-х тоже можно снять на моторе), поочерёдно ослабляя гайки крепления, согласно схеме. Ослабляем и откручиваем понемногу для того, что бы не треснула "постель" распредвала, особенно это относится к 08-м. (Когда откручиваем болты крепления головки, то тоже придерживаемся этого правила)

Слева схема затяжки и ослабления "постели" распредвала. Справа схема затяжки головки блока. А — "классика", моторы с цепным приводом газораспределительного механизма. Б — 08-е и "классика" с ремнём — мотор 2105.

Снимаем "рокера" в "классике" и "стаканчики" с регулировочными шайбами на 08-х и раскладываем так, что бы знать, что откуда снято. К этим "кучкам" потом будем добавлять и клапана с пружинами, тарелками и прочим.

Далее рассухариваем клапана вынимаем их из головки, не забыв разложить все детали по "кучкам". Даже если вы собираетесь заменить все клапана с направляющими втулками на новые, всё равно раскладываем по "кучкам". Дальнейший подробный визуальный осмотр этих деталей может дать полезную диагностическую информацию о двигателе в целом и о головке блока в частности.

Внимательно осматриваем сёдла клапанов, если на их рабочей поверхности нет заметных раковин и выгораний, то при замене клапанов достаточно будет ограничиться только притиркой нового клапана. В ходе притирки контролируем поверхности на предмет наличия дефектов. Если притирка не убирает раковины или прогары на седле, то придётся седло зенковать ( шарожить, есть такое выражение от слова шарожка — зенкер). В случае замены направляющей втулки шарожить, скорее всего, придётся наверняка. Абсолютной соосности старой и новой втулки не встречал ни разу, а поэтому тарелка клапана будет касаться седла не всей поверхностью.

При зенковке седла не перестарайтесь, если снимите слишком много металла, то клапан сильно поднимется вверх относительно остальных деталей клапанного механизма и может не хватить доступных регулировок. ( На "классике" регулировочный болт уходит сильно вниз, а на 08-х можете не найти таких тонких регулировочных шайб.)

Регулировку клапанов после любых работ, связанных со снятием распредвала, делать обязательно, даже если вы просто заменили маслоотражательные колпачки и даже если просто посмотрели, а что там творится.:) Дело в том, что "постель" распредвала в любом случае "подожмётся" и зазоры (тепловые зазоры — которые мы регулируем и называем регулировкой клапанов) уменьшатся. А если зазоры были "на грани" и их совсем не станет, то мы рискуем получить прогоревшие клапана и очередной ремонт головки. Ну а если менялись клапана или втулки или шарожились сёдла, то тут регулировка проводится категорически и обязательно…

Подготавливаем себе рабочее место, правда это надо было сделать ещё раньше. Желательно иметь прочный ровный стол и кусок фанеры не тоньше 10 мм. на которой мы будем "валять" нашу "голову".

Дальше выбиваем старые втулки. Для этого ставим головку шпильками "постели" вниз на фанеру или доску, чтобы не помять на них резьбу, и на надёжную неподвижную поверхность, т.к. стучать придётся сильно.

Важным моментом в процедуре замены втулок является подбор новых втулок по наружному диаметру, он должен быть на 5-7 сотых мм. больше диаметра старых. Если диаметр будет больше 7-и соток, то вы их не запрессуете, а только поколете. Если диаметр будет меньше 5-и, то со временем они могут вывалиться из своих гнёзд. А вообще, наружный диаметр "настоящих" втулок, должен быть 14,040 — 14,058 мм. После подбора втулок по наружному диаметру, проверьте и диаметр внутреннего отверстия под клапан, для этого возьмите с собой тот клапан, который будет вставляться в эту втулку. Клапан во втулку должен входить без люфта или не влезать вообще ( всё равно, до и после запрессовки, втулки будут разворачиваться под клапан развёрткой. По возможности, купите втулок с запасом, 1-у или 2-е лишних, на случай, если при запрессовке какую-то расколете.

Клапана при покупке, тоже не мешает промерить — диаметр стержня клапана должен быть 7,985-8,000 мм.

Ну вот, запчастями обзавелись, теперь приступаем к самому главному, запрессовке новых направляющих втулок. Ставим головку на электрическую плитку ( а может вы придумаете и ещё какой-нибудь подходящий метод нагрева, только ни в коем случае не газовой горелкой и не открытым огнём) и разогреваем примерно до 100 градусов по Цельсию( не по Фаренгейту :-))). На 2-х киловаттной плитке это займёт примерно час времени. Плитка греется медленно, теплопроводность у металла головки хорошая и прогрев получается довольно равномерный, так что голову не поведёт, если кто засомневался. Это время зря не теряем, готовим устойчивый, прочный рабочий стол, чтоб головка у нас не прыгала, при забивании втулок, сортируем втулки по размерам (длинные для выпускных клапанов, короткие для впускных), примеряем оправку для запрессовки к втулкам (во все ли втулки входит направляющий стержень оправки, если нет, то разворачиваем развёрткой) чётко ориентируем себя какие втулки куда забивать ( если, конечно, меняются все, а не одна ) и унимаем внутреннюю дрожь :-)… А если удастся охладить и сами втулки, например в морозильнике или сухом льду, то будет вообще здорово, операция пройдёт как по маслу. Кстати, гнёзда под втулки перед запрессовкой помажьте моторным маслом.

Всё, одеваем рукавицы, ставим головку на стол, снимаем рукавицы и запрессовываем втулки. В идеале втулка входит в гнездо до упора стопорным кольцом за два — три удара.

Далее даём головке остыть и развёртываем втулки второй раз, шарожим (зенкуем) сёдла клапанов и притираем клапана.

О притирке клапанов много сказано, кратко напомню. Притирочную пасту покупаем в магазине, берём у мотористов, одалживаем у друзей или готовим сами из порошка для кухни, содержащего абразивный порошок. Мажем фаску клапана пастой, стержень маслом и вставляем его в направляющую втулку. Переворачиваем головку шпильками вверх и на стержень клапана плотно насаживаем кусок бензошланга длиной 15 -20 см. Зажимаем шланг между ладоней и крутим туда-сюда, подтягивая его вверх. Внешним признаком удовлетворительной притирки будет матово-серый цвет рабочих поверхностей. Проверьте герметичность клапанов — залейте в камеру сгорания керосин, при свободно вставленных клапанах ( впускном и выпускном). Если в течении 10 — 20 сек. керосин не убывает т. е. не просачивается, значит порядок.

Перед дальнейшими работами не забудьте отмыть головку от притирочной пасты.

Ну вот, кажется, и всё. Собираем всё в обратной последовательности, не забыв поставить новые маслоотражательные колпачки. Успехов Вам!

www.drive2.ru

Мастерская. Головка блока цилиндров: Не ломай голову! — журнал За рулем

Мастерская. Головка блока цилиндров: Не ломай голову!

Как ни удивительно, в нормативные документы некоторых автозаводов по сей день заложены допотопные технологии ремонта. Нерадивым владельцам сервисов это на руку: пусть слесари работают «молотком и зубилом», подражая Адаму Козлевичу, — зато не нужно тратиться на их переобучение. А низкое качество ремонта вовремя заметит далеко не каждый современный «гламурный» клиент!

На этом зарубежном станке любо-дорого работать. Разборка или сборка клапанного механизма занимает считаные минуты. Основание, на котором лежит головка, податливо, причем ровно настолько, чтобы хорошо подпирать клапан без риска согнуть его стержень.

На этом зарубежном станке любо-дорого работать. Разборка или сборка клапанного механизма занимает считаные минуты. Основание, на котором лежит головка, податливо, причем ровно настолько, чтобы хорошо подпирать клапан без риска согнуть его стержень.

Вот примеры. Кто же не знает, что такое рассухаривать клапаны! Обычно работают ручными приспособлениями: нажав одной рукой рычаг, другой вынимают сухари. Операция трудная (нажать нужно крепко) и при этом ювелирная: если сухари хорошенько спеклись в тарелке пружины, а упор под клапаном жесткий и не посередине, недолго и стержень погнуть. Нередко сухари пригорают к клапану так, что при попытке их освободить выстреливают в самый дальний угол мастерской. Найти потом эти мелкие детальки непросто, поэтому без запасных работу лучше и не затевать. Обратная операция — засухаривание — ничуть не проще.

Станок фирмы «Саннен» — внешне прост, но своих денег стоит! Не возьмется ли за изготовление подобного кто-то из наших производителей? На станке можно восстанавливать седла и растачивать изношенные отверстия для их посадки, ремонтировать отверстия под гидротолкатели, высверливать шпильки и т. д.

Станок фирмы «Саннен» — внешне прост, но своих денег стоит! Не возьмется ли за изготовление подобного кто-то из наших производителей? На станке можно восстанавливать седла и растачивать изношенные отверстия для их посадки, ремонтировать отверстия под гидротолкатели, высверливать шпильки и т. д.

А как меняют направляющие втулки клапанов? Некоторые «специалисты» — очень просто: зачем подогревать головку и охлаждать втулку, если молотком, что потяжелей, можно и так вбить! Но алюминий головки легко сминается, разбитое отверстие под втулку обещает увеличенный расход масла, а она сама может оказаться не соосной с седлом. Ох и намучается клиент!

Отдельная история — ремонт седел клапанов. Каждое надо обработать вручную тремя фрезами, заточенными под разными углами. Затем править специальным абразивным кругом, потом притирать клапаны. И все на глазок. Какое уж тут качество! Ширина рабочих кромок клапанов получается разной, что сказывается на их долговечности. А потом нужно проверить качество притирки клапанов с применением керосина или с помощью приспособления, создающего давление в камере сгорания. Увы, нередко керосин вытекает или быстро падает давление — значит, все начинай сначала: притирай, проверяй герметичность… Это может повторяться не раз. Ручные работы очень трудоемки, требуют хорошего навыка, а результат нестабилен, достичь требуемого качества удается не всегда.

www.zr.ru

Ремонт головки блока цилиндров: все что хочет знать автовладелец

Специалисты считают, что головка блока цилиндров подвергается высоким нагрузкам, которые возникают в двигателях современных автомобилей. Не каждый автолюбитель знает, что нагрузки и колебания температур — это главные факторы, которые могут привести к повреждению ГБЦ.

Что такое ГБЦ

Головка блока цилиндров — это один из сложных узлов современного автомобиля. Она может использоваться в качестве крышки цилиндров мотора, а также представляет собой своеобразную базу для установки деталей механизма газораспределения и свечей зажигания. В ГБЦ проходят каналы, по которым циркулирует жидкость для охлаждения и моторное масло. Каналы используются для подвода топлива к клапанам выпуска и вывода остаточных газов.

Головки блока цилиндров, обычно, изготовлены из алюминия. Отдельные детали, впрессованные в тело ГБЦ, выполняют из стали.

В каких случаях требуется ремонт головки блока цилиндров

Двигатель автомобиля подвергается высоким нагрузкам, поэтому не удивительно, что в процессе эксплуатации, может потребоваться ремонт ГБЦ.

Выделяют следующие причины поломки:

  • частая езда на автомобиле с перегретым мотором;
  • использование некачественной моторной жидкости, попадание в масло антифриза или топлива, что приводит к выходу из строя системы смазки ДВС;
  • износ деталей, выработка ресурсов.

Ремонт головки блока цилиндров необходим в случае:

  • неисправности компонентов, связанных с узлом;
  • неисправность направляющих втулок;
  • растрескивание поверхности;
  • смена цилиндров в результате растрескивания, задиров или полного их износа;
  • обрыв клапана или шатуна — серьезная поломка, которая устраняется капитальным ремонтом мотора;
  • растрескивание гильзы, когда мастер СТО неквалифицированно затянул головку винтами крепления;
  • пробивание прокладки, вызванное износом.

Как проводится ремонт головки блока цилиндров

Чтобы своевременно определить поломку и качественно ее устранить, лучше обратиться к специалистам на СТО и не пробовать самостоятельно исправить дефект. На основе профессионально проведенной дефектовки составляется план ремонта.

Ремонт ГБЦ проходит в два этапа:

  1. Первый этап — дефектовка. Головка блока цилиндров разбирается, промывается. Осматривается механизм газораспределения, чтобы оценить его состояние. Если есть такая необходимость, опрессовывают ГБЦ. Это необходимо, чтобы определить насколько герметичен узел. После дефектовки, по итогам осмотра составляют рабочую смету и перечень деталей, которые надо заменить. После чего согласовывают цену и сроки с заказчиком.
  2. Второй этап — это собственно сам ремонт ГБЦ.

Прайс-лист (средние цены по ремонту для Украины, г. Киев)

  • Ремонт ГБЦ от 1300 грн.
  • Шлифовка плоскости ГБ от 150 грн.
  • Шлифовка фаски клапана 35 грн./шт.
  • Расточка седла клапана 60 грн./место
  • Выпрессовка-запрессовка втулок клапана 50 грн./шт.
  • Смена седла клапана 350 грн./шт.
  • Смена сальников ГБЦ 10 грн./шт.
  • Сварка мест коррозии, заваривание трещин ГБЦ 50 грн./место
  • Проверка плоскости на прогиб 50 грн.
  • Разборка и сборка ГБЦ 200 грн.
  • Дефектовка ГБЦ 200 грн.
  • Прочистка клапанов 10 грн./шт.
  • Проверка герметичности на вакуум-тестере 50 грн.

Материал подготовлен при сотруднечестве с https://carta.ua/

*Комментарий: редакция не несёт ответственности за содержание и мнения, изложенные в статьях со знаком Ⓟ.

www.epochtimes.com.ua

Дефектовка головки блока цилиндров — DRIVE2

В современных двигателях головка блока цилиндров выполняет сразу несколько важнейших функций: в ней находятся камеры сгорания (в большинстве случаев), в ней же расположены основные элементы газораспределительного механизма, а так же головка вместе с блоком образует водяную рубашку системы охлаждения. Поэтому тщательная дефектовка головки блока очень важна. Все необходимые работы, проведённые внимательно и надлежащим образом, позволят в дальнейшем избежать многих неприятностей при работе двигателя и обеспечат достаточный ресурс. Некоторые упущения при проведении работ могут привести к тяжёлым последствиям — вплоть до разрушения мотора. Итак, начто надо обратить внимание…
Дефект 1. Деформация, коррозия и прогары привалочной плоскости головки блока.
Причины:
— Длительная работа двигателя.
— Перегрев двигателя.
— Работа двигателя с некачественной охлаждающей жидкостью или на воде.
Действия:
Механическая обработка привалочной плоскости. Проверка и при необходимости ремонт системы охлаждения. Замена охлаждающей жидкости.
Примечание: При любом снятии головки необходимо проверять геометрию привалочной плоскости с помощью лекальной линейки. При прогибе необходима фрезеровка или шлифовка плоскости. Допустимая величина прогиба обычно определяется производителем двигателя и указана в технической литературе. При наличии больших прогаров или глубоких раковин от коррозии, если головка блока алюминиевая, возможна наплавка повреждённых мест, а затем фрезеровка или шлифовка. Если головка блока чугунная, то в этом случае наплавить повреждённые места практически не возможно и рекомендуется замена головки блока.
Дефект 2. Трещины головки блока и сопутствующих деталей.
Причины:
— Длительная работа двигателя.
— Сильный перегрев двигателя.
— Нарушение порядка и моментов затяжки крепёжных болтов головки блока при её монтаже.
Действия:
В некоторых случаях, если это оговорено производителем, небольшие трещины допускаются. Во всех остальных случаях ремонт головки блока не возможен — только замена. Обязательна проверка системы охлаждения и при необходимости её ремонт. Строгое соблюдение требований производителя по порядку и моментам затяжки болтов крепления головки блока.
Примечание: Определить наличие трещин можно визуально или с помощью опрессовки.
Дефект 3. Износ направляющих втулок клапанов
Причины:
— Большой пробег двигателя.
— Работа двигателя на некачественном масле или грязном масле.
— Сильный перегрев или попадание топлива в масло, приводящие к разжижению масла.
Действия:
Замена направляющих втулок. Проверка и ремонт системы охлаждения. Применение моторного масла надлежащего качества.
Примечание: При замене направляющих втулок обязательной операцией является правка сёдел клапанов для получения необходимой геометрии седла и соосности седла и направляющей втулки.
Дефект 4. Износ сёдел клапанов
Причины:
— Большой пробег двигателя.
— Работа двигателя на некачественном топливе.
— Неправильная установка опережения зажигания или опережения впрыска топлива.
— Работа бензинового мотора на газовом топливе без корректировки опережения зажигания.
Действия:
Правка сёдел. При необходимости — замена сёдел. Проверка и ремонт системы зажигания. Проверка и ремонт системы питания.
Примечание: При замене сёдел обязательна проверка и при необходимости замена направляющих втулок клапанов.
Дефект 5. Износ или разрушение резьбы в отверстиях головки блока для монтажа различных элементов
Причины:
— Неправильная затяжка крепёжных болтов или свечей.
— Перегрев двигателя.
Действия:
Высверливание изношенной резьбы и установка футорок. Нарезание ремонтной резьбы увеличенного размера. На алюминиевых головках в ряде случаев возможно заваривание отверстий с повреждённой резьбой, а затем сверление нового отверстия и нарезание новой резьбы. Строгое соблюдение предписанных величин затяжки резьбовых соединений.
Дефект 6. Износ постелей под распределительный вал (или валы)
Причины:
— Длительная работа двигателя.
— Работа двигателя с недостаточным уровнем масла в картере.
— Работа двигателя с недостаточным давлением масла.
— Работа двигателя на некачественном масле.
— Сильный перегрев или попадание топлива в масло, приводящие к разжижению масла.
— Работа двигателя с засорённым масляным фильтром.
Примечание: Указанные причины влияют на износ как самих постелей, так и опорных шеек распредвалов. Проверить диаметры постелей можно с помощью индикаторного нутромера, настроенного на требуемый размер. Затем необходимо сравнить полученные данные с размерами, предписанными производителем. Если полученный размер выходит за пределы указанных допусков, то в отдельных случаях постель распредвала можно отремонтировать или заменить (на некоторых моторах она представляет собой отдельную деталь). В случае если ремонт невозможен — головка блока подлежит замене.

www.drive2.ru

Volkswagen Golf ϟϟ⇧ FASHICK ⇧ϟϟ › Бортжурнал › №7 "ДВС" Ремонт Головки Блока Цилиндров (ГБЦ) двигателя 9а.

Всем салют!

С блоком окончено, как вы можете помнить, и это моя 7я тема по двигателю, кто пропустил предыдущие, все в бж.
Началось все с того…будем проще, началось все с дефектовки.
А я напомню, гбц была после кап. Ремонта, опять же не отрицаю, что был кап…, но были минусы, заключались они в том, что не все детальки были заменены.

Полный размер

после вскрытия 2х летнего простоя, или сколько там…

Разделим опять на несколько подразделов для удобств читателю:
— Дефектовка, работы
— Втулки выпуска, работы
— Чистка ГБЦ, чистка тарелок, пружин
— Переборка гидрикомпенсаторов
— Сборка, притирка, проверка

Дефектовка

Втулки впускных клапанов были заменены, сами клапана притерты конечно же, и маслосъёмный колпачки совсем свежие (мягкие)
Но! На выпуске, всего этого я не заметил, было печально, пришлось разбирать полностью.
Когда разбирали выпускные клапана, проверили люфт, он был, был не маленький, повёз на ремонт, предварительно закупившись втулками. Номера на фото.
Проверил клапана, ровные. После проверил все гидрики, все вытекли.

Втулки выпуска

было/стало

Полный размер

парт номера.

Ремонт данного типа, категорически советуется производить в конторах тесно с этим делом связанных. Методика прессовки не проста, одно охладить второе нагреть.
Не гаражное это дело… ну и попросил помыть конечно же и маслом

Полный размер

заменены.

Полный размер

заменены втулки

Ну, а после, обязательно шлифануть плоскость, в моем случае это было на (0,3), вопрос сколько ужа снято всего, сложно сказать. ведь втулки впуска уже менялись…

Чистка ГБЦ, чистка тарелок, пружин

чистка 1

Чистил все в основном щелочными растворами, описывать нет смысла, выбор велик, из бытовых, можно даже например шуманит.

залил химией

По сути ничего особенного не сделал, просто приятно собирать чистое.

готовый вариант.

Клапана чистил на станке (можно дрелью) Насадкой по металу.

чистка клапанов.

чистка клапанов 2

Ничем их не заливал особо, пробовал щёлочь, результат нулевой.
Очень серьёзные отложения каменные, чистил долго, но осилил все.

Полный размер

разница ли есть, помыл химией

Переборка гидрикомпенсаторов

Полный размер

гидрики, проблемные штуки

Гидрики я решил перебрать и если застучат купить новые и заменить вовсе. На самом деле это скорее ради опыта, было интересно…
К сожалению, я не знаю какая у них была работоспособность, но перебирать их было надо (Двигатель стоял 3 года, конечно же они вытекли), при проверке, все они прожимались, а значит это одно — необходимость дозаправки.
Кому интересен процесс, прошу смотреть видео, хотя опять же интернет кишит информацией.
И на всякий случай уточню, переборка гидриков зачастую никак не помогает им перестать стучать, но есть исключения и надеюсь я попал в этот ряд исключений.

Сборка, притирка, проверка

Собираем голову, начинаем мы с клапанов, проверяем как это все живет, и притираем клапана, обязательный процесс после замены втулок.

Полный размер

седла в пасте

Полный размер

сама паста

После, вспоминаем масло съемные колпачки, втулки поменяны, колпачки надо установить как полагается, для этого, купил 8 масло съемных и спец. инструмент, уже не помню сколько мм, если честно… позже если вспомню уточню, но вроде как 7мм

Полный размер

инструмент, сухари и колпачки

И снимая пружинки, обязательно! иначе им наступит неминуемый конец, надеваем их на втулки.
Поменяли, приступаем к засухариванию, это делать одному сложно, но можно. Я работал с напарником (жена помогала 2й раз в жизни гольфа)

www.drive2.ru

Ремонт двигателя 21083, сборка ГБЦ — Лада 2106, 1.6 л., 1998 года на DRIVE2

что касаемо ГБЦ, то после фрезеровки она хоть стала похожа на головку))

было куплено:
-направляющие клапанов "Автоваз"
-комплект клапанов 21083 "Автоваз"
-новые пружины клапанов и сухари
-прокладки
-сальники клапанов "Goets"

такой вот набор зенковок

вроде как победитовые, режут хорошо

набор для запрессовки/выпрессовки направляющих клапанов

ГБЦ я ни разу в жизни не делал, в прочем, как и двигатель)).

поэтому посидев и подумав, начал ремонт.

День первый:
первым делом выбил старые направляющие,
отмыл как смог ГБЦ.

далее запрессовал новые направляюще, развёртками развернул их, взял новые клапана, вставил на места их, взял фонарик, посмотрел на сколько сильно изменились пятна контакта клапанов с сёдлами, пометил.
ну а дальше с помощью зенковок и благого мата приступил к долгой и мучительной нарезке сёдел.

как смог вывел углы.

всё, на этом силы кончились. не простая работа сёдла резать.

День второй:
купив притирочную пасту "ABRO" приступил к притирке клапанов.

процесс не сложный, но мучительный и долгий, мозоли на пальцах появляются в самых необычных местах))).

притирочная паста на клапане

слева притёртый, справа нет

попытался показать рабочую фаску

ключ для притирки клапанов на 8м клапане, перекур

два дня я притирал клапана и проливал их керосином пока не добился герметичности.

день четвёртый:

с помощью рейки для регулировки теплового зазора клапанов и шайбы на 3,00 мм и набора щупов я замерил сколько вообще осталось места между толкателем и распредвалом.

вот такая вещь)

оказалось что запас есть и клапана я не просадил, хотя по неопытности мог запросто испортить ГБЦ, данные измерений записал на листок). далее рассчитал всё в соответствии с книгой. распредвал был куплен новый 2110, старый был изношен и опять, большая риска на месте сальника…

новый распредвал 2110

день пятый:

приступил к установке сальников клапанов, далее пружины, тарелки, шайбы, сухари, толкатели, шайбы регулировочные и наконец, распредвал и две его крышки. шпильки все поменял исключительно на новые, старые просто убитые наглухо были…
далее провозился со шпильками коллектров, тугие они и резьба слабая… после долгой возьни прикрутил оба коллектор на место, места вокруг каналов промазал термостойким герметиком, головка имеет плохое литьё и везде вкрапления воздуха, пузырьки, мать их…

прикрутил на место трамблёр, звезду накинул, чтоб не валялась, тройник охлаждающей жидкости на место, все на тот же герметик…

Ну, а после, посмотрев на головку( сколько сил и времен и она отняла у меня), я задумался о машинах и смысле жизни, курить я не курю, поэтому просто отдохнул, взял эту головку в сборе и пошёл ставить).

а ещё, как и весь Саратов, наш кооператив с одноимённым названием "Жигули", завалило снегом…но это уже совсем другая история =)))

а моя машина пока терпеливо ждёт заботливых рук хозяина)

готова

поставил, прикрутил, как и положено, два раза протянул её разными моментами и, пока, на этом всё. двигатель собран, осталось привести в порядок систему охлаждения и систему питания.

очередь за карбюратором)

карбюратор уже лежит и ждёт своей участи на столе где был собран блок и головка, ну а я опять жду тепла, или хотябы выходных, будет свет, а тепло я уж сам сделаю с его помощью)).

www.drive2.ru

Ремонт головки блока цилиндров (ГБЦ) двигателя

Одним из самых важных элементов конструкции двигателя является головка блока цилиндров. Она закрывает и защищает камеры сгорания, основные части газораспределительного механизма, каналы системы смазки и другие важные детали агрегата. Следует отметить, что головка вместе с блоком формируют водяную «рубашку» охлаждающего устройства. Поэтому своевременная дефектовка этого компонента необходима для обеспечения нормальной работы мотора.

В каких случаях нужен ремонт ГБЦ?

Естественный износ узлов, а также перегрев двигателя может стать причиной деформации этой детали, а также появления на ее поверхности трещин и коррозий. А это, как правило, приводит к разрушению участков камер сгорания и седел клапанов, падению уровня тормозной жидкости и другим неприятным последствиям. Таким образом, ваш автомобиль может быстро выйти из строя.

Поэтому советуем систематически проверять работоспособность данного элемента, не дожидаясь обязательного технического осмотра. Основная ваша задача в процессе эксплуатации машины — это следить за уровнем масла и охлаждающей жидкости, показаниями панели приборов, а перед длительной поездкой производить визуальный осмотр всех составных частей автомобиля.

Комплексный ремонт гбц включает в себя:

  • полную замену или восстановление распределительного вала и его постелей;
  • починку резьбы в отверстиях для монтажа элементов;
  • обновление прокладки;
  • общую проверку на герметичность детали;
  • механическую обработку в зоне привалочной плоскости;
  • тщательную очистку всех элементов от масляного нагара;
  • замену направляющих клапана.

Нюансы ремонта головки блока цилиндров

Эта важная деталь двигателя нуждается в полной диагностике на современном оборудовании и специальных стендах. Чтобы избежать случайных поломок частей движка, снятие и установка ГБЦ должны производится опытными специалистами согласно инструкции производителя для данного типа мотора.

После проверки на ее целостность, наличие дефектов, трещин, как правило, происходит шлифовка плоскости прилегания к блогу цилиндров с помощью абразивных инструментов. В этом случае стоит учитывать различные особенности конструкций ГБЦ.

При комплексном ремонте чаще всего заменяются мелкие детали: малосъемные колпачки, сальники распределительных валов, прокладки между головкой и блоком. В некоторых ситуациях необходима также притирка и регулировка клапанов.

ustroistvo-avtomobilya.ru

Капитальный ремонт двигателя. Часть 13. Ремонт ГБЦ — Audi A4, 2.8 л., 1999 года на DRIVE2

ГБЦ порадовали неплохим состоянием: выработка как на распредвалах, так и на их постелях внешне была не видна.





А вот степень загаженности клапанов, камер сгорания и каналов превышала все возможные пределы.



Отмыть все это стоило немалых усилий. Бензины, растворители и т.п. нагару были до лампочки, керхером сбить тоже ничего не получилось, едреные моющие средства нужно применять крайне осторожно: если быстро не смыть "жрут" алюминий. В общем, наиболее эффективным способом мне показалась зачистка дриммелем. Щеток и насадок пришлось перевести немало, но остальное оказалось либо неэффективным, либо чересчур грубым (металлические ершики на дрель).

После отмывки ГБЦ и клапанов, принялся за притирку. Механизированные методы отмел сразу: пусть гаражные "профессионалы" чтобы сэкономить свое "драгоценное" время херачат шуруповертами или даже дрелями (есть и такие), после чего направляющие разбиты, шляпки клапанов синие, а седла стерты настолько, что клапана зависают. У меня же, любителя, время было, но о том, что процесс растянется на 8 часов, я не подозревал.



Притирочное селфи


Положительный эффект использования присосок – ничего не жужжит в уши и не вибрирует в руки, поэтому легко распознать момент когда клапан притерт. Отрицательный – это пипец как долго и муторно (присоска время от времени слетает). Пока я притирал клапана, не раз пожалел, что у меня не 8-клапанная рядная четверка и не раз возрадовался, что у меня не 40-клапанный Аудюшный V8.

Далее засухаривание.


Опять же, довольно специфический (на двигателях 5-клапанного семейства) процесс из-за узости впускных колодцев. Если иметь толковый рассухариватель – еще полбеды, но у меня был обычный жигулевский, поэтому засухаривающему нужно было успеть, пока не устанет держащий. Также, при работе с таким рассухаривателем, чтобы не поцарапать колодцы обязательно нужно подкладывать баклажку, вырезанную из пластиковой бутылки. Первые пару клапанов было трудно, дальше выработалась схема и процесс пошел быстрее. У меня с шурином на 30 клапанов ушло 3 часа.

Ну и, сборка. Тут все понятно: метки на валах, 16 звеньев на цепях, все отмыть и поставить в том порядке, в котором стояло, равномерно затянув моментом в 10Нм.



Готовы к установке

www.drive2.ru

Авторская статья "Ремонт ГБЦ двигателя" на сайте инженерной-технологической компании Механика

2 Августа 2016

3769

1

Головка блока цилиндров может выходить из строя из-за перегрева автомобиля, в результате чего происходит ее деформация. Также к неисправностям головки можно отнести различные сколы и задиры, образующиеся на её прилегающих плоскостях.

Подобные неполадки не допустимы и требуют немедленного устранения. В противном случае охлаждающая жидкость будет проникать в масло, и наоборот, что чревато ещё более негативными последствиями. Ремонт ГБЦ двигателя следует доверить профессионалам, у которых имеется всё необходимое оборудования. Попытка устранить неисправности кустарным методом может привести к её полному выходу из строя.

Виды ремонта ГБЦ двигателя

Существует два основных вида ремонта головки блока цилиндров:

  • Фрезеровка.
  • Шлифовка.

Оба вида ремонта направлены на устранение зазоров между прилегающими плоскостями головки и блока цилиндров, но фрезеровка отличается большей точностью.

Ремонт ГБЦ двигателя, производится в следующем порядке:

  • Первым делом осуществляется снятие головки.
  • Далее, специалисты осматривают устройство на предмет наличия сколов, задир и царапин. Также производится измерение возможной деформации. Если её показатели равны или превышают отметку 0.05 миллиметра, ГБЦ подлежит ремонту. Чаще всего, деформация устраняется при помощи фрезеровки, а сколы и прочие механические повреждения – шлифовкой.
  • Фрезеровка ГБЦ, как правило, производится тем же станком, что и расточка зеркала цилиндра, который обладает минимальным шагом прохода (0.01 мм). Стоит учитывать, что ГБЦ имеет определённый ресурс ремонтоспособности, то есть, её невозможно шлифовать и фрезеровать несчётное количество раз. Как правило, заводом производителем устанавливается специальная риска, ниже которой, снятие металла невозможно. В противном случае, может произвести детонация двигателя.
  • После того, как шлифовка или фрезеровка ГБЦ произведена, она устанавливается на место.

Прочие виды ремонта головки

Несмотря на то, что самыми популярными манипуляциями являются шлифовка и фрезеровка, ремонт ГБЦ двигателя, включает в себя ещё множество работ:

  • Регулировка и замена клапанов.
  • Расточка и замена распредвала.

Компания "Механика", занимается проведением всех вышеперечисленных работ. Наши специалисты выполнят все виды ремонта ГБЦ и механосборочные работы в самые короткие сроки по низкой стоимости.

Нравится 1

Похожие статьи

Так сказал клиент, который приехал "своим ходом" и показал на грохочуший двигатель...

Для контроля монтажных зазоров в подшипниках коленвала (шатунных или коренных — не важно) имеются пластиковые «нити», назовём их так, различной толщины.

18 Февраля 2019

719

Ремонт двигателя «Вольво» обусловлен износом деталей либо неправильной эксплуатацией и обслуживанием мотора.

www.mehanika.ru


Смотрите также



© 2009-: Каталог автоинструкторов России.
Карта сайта, XML.